一种微细漆包线用涂漆模具的制作方法

本发明属于漆包线生产技术领域，具体是涉及一种微细漆包线用涂漆模具。

背景技术：

自漆包线诞生以来，微细漆包线生产仍是采用传统毛毡法涂漆。其优点是操作简单，可通过调整毛毡板的压力或输漆滚筒的转速来调整漆层的厚度。但是缺点也是显而易见的，首先是由于毛毡使用久了会硬化失去弹性，导致易断线、涂漆不均匀等问题，直接影响产品质量，因此需要经常更换毛毡；其次是毛毡涂漆所用的漆液粘度小，要用大量的溶剂和稀释剂来调漆，既增加了漆包线的生产成本，也造成环境污染；其三是车速较慢，产量较低。为了解决上述问题，后来又出现了传统聚晶涂漆模具(如图1所示)，该模具在使用时存在的问题：模套内漆液流动性差，模套内漆液中杂质难以排出，容易产生漆瘤而导致漆包线断线。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本发明提供一种微细漆包线用涂漆模具。

为了实现本发明的目的，本发明采用了以下技术方案：

一种微细漆包线用涂漆模具，包括模芯单元以及管状模套，所述模套沿轴向分为细颈部以及弧形定位肩部，所述细颈部内侧周面上设有用于嵌装所述模芯单元的台阶，所述模芯单元上设有与所述模套同轴且与模套管腔相贯通的涂漆孔，所述模套的内径由所述台阶处向远离所述模芯单元的一端逐渐增大且形成35-40度锥角的入口段。

进一步的技术方案：所述模芯单元位于所述模套内，所述模芯单元中远离所述台阶的端面与所述模套的端面平齐，所述模芯单元长度占模套总长度的35-40％，所述模套总长度为9-10mm。

进一步的技术方案：所述模芯单元包括聚晶模芯以及烧结后包覆固定在所述聚晶模芯外的烧结体，所述聚晶模芯、烧结体、涂漆孔、以及模套同轴设置。

进一步的技术方案：所述弧形定位肩部的外径向远离所述模芯单元一端逐渐增大。

进一步的技术方案：所述模套由不锈钢材料构成。

本发明的有益效果在于：

(1)本发明可以替代传统毛毡涂漆方式，从而有效解决了微细漆包线毛毡机涂漆所生产的产品质量差、污染严重、产量低下等问题。

本发明相比于毛毡涂漆的优点具体体现在：

本发明可直接用高固体含量和高粘度的漆进行微细线涂漆，不必稀释，这样既节约了大量溶剂和稀释剂，降低了微细漆包线生产成本，又减少了甲酚、二甲苯等气体对环境的污染；

本发明涂漆模具在使用时，涂漆模具通过细颈部安装在涂漆架卡槽内，所述弧形定位肩部不仅可以在涂漆时防止涂漆模具沿微细线运动方向移动，同时还可以使得涂漆模具具有自定中心的作用，即弧形定位肩部具有万向调节作用，使得该涂漆模具可以相对于微细线中心产生偏转摆动，并保证涂漆孔与微细漆包线二者中心重合，以此保证涂漆均匀，同时避免发生微细线断线的问题；

本发明所述涂漆模具生产的微细漆包线尺寸规格不会产生变化，保证了微细漆包线的各项性能的稳定；另外本发明所述涂漆模具可适用于高速的微细漆包线生产，所以生产效率大大提高。

本发明所述涂漆模具使用寿命长，降低了微细漆包线的生产难度。

(2)本发明涂漆模具相比于传统聚晶涂漆模具的优点具体体现在：

首先，传统聚晶涂漆模具横向插入涂漆架时，模具入口段下垂幅度大，导致模具内的涂漆孔偏离所述微细线的中心，进一步导致漆偏、涂漆不均匀以及断线等问题。本发明降低了模具重量，模具长度由原来的21mm降低至9-10mm，另外模套材质更换为铝合金，使得模具重量由原来的2.8g降低至0.55g左右，可见模具重量降低了80％。而模具重量降低，则有利于模具横向插入涂漆架中，模套细颈部与涂漆架紧密结合，模套入口段下垂幅度明显变小，模具在涂漆过程中，模具中心与微细线中心重合性高，有利于解决微细漆包线漆偏问题、断线等问题。

其次，传统聚晶涂漆模具的模套较长，所以模套内漆液存储量大，导致漆液与微细线之间粘附作用力大，即微细线运行阻力加大。本发明模套内部空间较传统聚晶涂漆模具减少，从而实现模套内部空间的储漆量减少，储漆量由原来的0.91ml变为0.50ml，储漆量降低了38％。这样可以降低微细线运行时因与漆液互相粘附而产生的阻力，这是解决微细线断线的核心问题。

最后，本发明除去传统聚晶涂漆模具中直孔区域，模具进漆口角度增大，由传统聚晶涂漆模具的10-15度改为35-40度，减少绝缘漆液在模套中直孔区域的残留量，使得漆液在进漆口产生回旋，增强漆液的流动性，有效排出漆液中的杂质等等，避免微细线因产生漆瘤而断线。

本发明提升了涂漆模具的加工精度及水平，聚晶涂漆模具最小尺寸可制作0.100mm，将涂漆模具的规格又提升一个高度。

(3)本发明所述模芯单元长度占模套总长度的35-40％，有利于模具在涂漆时在涂漆架上保持平衡，即避免因重量分布不均导致模具失衡而对涂漆均匀性造成影响。

附图说明

图1为传统聚晶涂漆模具结构示意图。

图2为本发明聚晶涂漆模具结构示意图。

图3为模套结构示意图。

图4为模芯结构示意图。

附图中标记的含义如下：

10-模芯单元；11-聚晶模芯；12-烧结体；13-涂漆孔；20-模套；21-台阶；22-弧形定位肩部；23-细颈部。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明技术方案做出更为具体的说明：

如图2、3、4所示：本发明包括模芯单元10以及不锈钢材料构成的管状模套20，所述模套20沿轴向分为细颈部23以及弧形定位肩部22，所述细颈部23内侧周面上设有用于嵌装所述模芯单元10的台阶21，所述模芯单元10上设有与所述模套20同轴且与模套20管腔相贯通的涂漆孔13，所述模套20的内径由所述台阶21处向远离所述模芯单元10的一端逐渐增大且形成35-40度锥角的入口段。

所述模芯单元10位于所述模套20内且，所述模芯单元10中远离所述台阶的端面与所述模套20的端面平齐，所述模芯单元10长度占模套20总长度的35-40％，所述模套20总长度为9-10mm。

所述模芯单元10包括聚晶模芯11以及烧结后包覆固定在所述聚晶模芯11外的烧结体12，所述聚晶模芯11、烧结体12、涂漆孔13、以及模套20同轴设置。所述聚晶模芯11由人造金刚石构成，所述烧结体12由烧结粉烧结后形成。

所述弧形定位肩部22的外径向远离所述模芯单元10一端逐渐增大。

技术特征：

技术总结
本发明涉及一种微细漆包线用涂漆模具。该模具包括模芯单元以及管状模套，所述模套沿轴向分为细颈部以及弧形定位肩部，所述细颈部内侧周面上设有用于嵌装所述模芯单元的台阶，所述模芯单元上设有与所述模套同轴且与模套管腔相贯通的涂漆孔，所述模套的内径由所述台阶处向远离所述模芯单元的一端逐渐增大且形成35‑40度锥角的入口段。本发明可以替代传统毛毡涂漆方式，从而有效解决了微细漆包线毛毡机涂漆所生产的产品质量差、污染严重、产量低下等问题，同时可以避免微细线因产生漆瘤而断线。

技术研发人员：陈彬;程积龙;赵俊;钱立海;王剑钊;刘洋;曹磊
受保护的技术使用者：铜陵精远线模有限责任公司
技术研发日：2018.12.24
技术公布日：2019.06.14