一种模板的生产装置及加工方法与流程

本发明主要涉及竹木胶合模板的技术领域，具体为一种模板的生产装置及加工方法。

背景技术：

竹木胶合模板是一种节能型和绿色环保产品，是继木模板、组合钢模板、全钢大模板之后又一新型换代产品。

根据申请号为cn201720271802.5的专利文献所提供的一种竹木复合板加工中的挤压注塑出料设备可知，该产品包括出模槽；所述出模槽尾端设置有模具，前端设置有定位模；所述出模槽上设置有可滑动的水管安装架板；所述水管安装架板上均匀设置有水管固定孔；所述支撑梁上设置有可移动的滑动托架；所述滑动托架上均匀设置有可旋转的滚轴；所述出料台前端上方设置有风冷架板；所述风冷架板设置在支撑梁上；所述风冷架板内设置有气腔；所述气腔下方均匀设置有出气软管；所述气腔侧端通过进气总管连接空气压缩机。该产品提高冷却效率，防止板材弯曲。

上述专利中的产品高冷却效率，防止板材弯曲但可能存在竹木胶合模板的整体强度较低的可能，因此需要设计一种加料精确的，原料混合均匀的，便于增压成型的，便于卸料时修边的，生产效率高模板强度好的生产装置。

技术实现要素：

本发明主要提供了一种模板的生产装置及加工方法，用以解决上述背景技术中提出的技术问题。

本发明解决上述技术问题采用的技术方案为：

一种模板的生产装置,包括基座装置，所述基座装置包括基座台，所述基座台内固定传动电机，所述传动电机输出端连接加工台，所述加工台上设有两个固定凹槽，每个所述固定凹槽内均设有模具装置，两个所述模具装置一侧均设有卸料组件，所述加工台上设有混料装置，所述混料装置包括搅拌箱，所述搅拌箱与所述基座台间设有升降组件，所述搅拌箱底部贯通连接导料管，所述搅拌箱两侧贯通连接进料盒，每个所述进料盒内均设有称量组件，所述称量组件上部设有进料组件，所述搅拌箱内设有混料绞笼，所述混料绞笼一端延伸至导料管内，所述混料绞笼另一端设有驱动组件。

优选的，所述模具装置包括底座板以及开模液压缸，所述底座板连接固定凹槽内壁底部，所述底座板上连接底成型板，两个所述开模液压缸底部均固定在加工台上，两个所述开模液压缸输出端均连接顶模板侧壁，所述顶模板底部连接顶成型板，所述顶成型板内设有成型腔，所述成型腔顶部设有成型凸台以及四个放置槽，所述成型腔内设有成型组件。在本优选的实施例中，通过模具装置实现竹木胶合模板的快速成型。

优选的，所述成型组件包括塑型板、连杆以及浇口套，四个所述连杆均依次贯穿顶模板以及顶成型板并延伸至成型腔内连接塑型板，每个所述连杆外壁均套设弹簧，所述弹簧设于放置槽内，所述塑型板上设有凝料卸料槽，所述浇口套依次贯穿顶模板、顶成型板以及塑型板。在本优选的实施例中，通过成型组件可增大合模压力，可便于竹木胶合模板的卸料的同时便于移出飞边。

优选的，所述卸料组件包括卸料气压缸以及修剪架，所述卸料气压缸与所述修剪架分别设于模具装置两侧，所述卸料气压缸与所述修剪架均固定在加工台上，所述卸料气压缸输出端连接卸料板，所述修剪架上设有修剪刀片。在本优选的实施例中，通过卸料组件实现快速卸料的同时便于移除成型后竹木胶合模板上的飞边。

优选的，所述升降组件包括两个升降液压缸，两个所述升降液压缸底部均固定在基座台上，两个所述升降液压缸输出端均连接定位板，所述定位板连接搅拌箱侧壁。在本优选的实施例中，通过升降组件实现搅拌箱的升降。

优选的，所述称量组件包括称量板，所述称量板底部连接重力传感器，所述重力传感器底部连接进料盒内壁底部。在本优选的实施例中，通过称量组件便于精确量取待添加的原料。

优选的，所述进料组件包括上料气压缸，所述上料气压缸固定在进料盒侧壁，所述上料气压缸输出端贯穿进料盒侧壁连接进料架。在本优选的实施例中，通过进料组件实现快速进料。

优选的，所述驱动组件包括固定箱以及两个伸缩液压缸，所述固定箱以及伸缩液压缸均固定在搅拌箱顶部，所述固定箱内固定驱动电机，所述驱动电机输出端连接传动轴，所述传动轴贯穿搅拌箱顶部滑动连接混料绞笼内壁，两个所述伸缩液压缸输出端均贯穿搅拌箱顶部并延伸至内部连接压板，所述压板转动连接混料绞笼。在本优选的实施例中，通过驱动组件为混料绞笼提供转动驱动力的同时实现混料绞笼的移动。

优选的，所述混料绞笼内壁设有防转凸台，所述传动轴侧壁设有防转凹槽，所述混料绞笼底部转动连接卡台，所述卡台配合接触限位台，所述限位台设于导料管内壁。在本优选的实施例中，通过防转凸台与防转凹槽配合可防止传动轴与混料绞笼间相对转动，通过卡台与限位台间配合实现搅拌箱与导料管间密封。

根据以上的一种模板的生产装置的技术方案，还将提供一种模板的生产装置的加工方法，包括以下步骤：

第一步、原料的量取及进料，此步骤中重力传感器以及上料气压缸均导线连接plc控制器，在进料盒内加入原料如竹木粉末、增强剂、粘合剂等，原料落在称量板上，重力传感器对原料进行称重，重量达到待加量后重力传感器通过导线传递电信号至plc控制器，plc控制器启动上料气压缸，上料气压缸带动进料架移动将原料移入搅拌箱内；

第二步、混料，待原料全部加入搅拌箱后，搅拌箱通过底部设置的加热器对搅拌箱内部进行加热，开启驱动电机，驱动电机输出端带动传动轴转动，传动轴带动混料绞笼转动，混料绞笼对原料进行混料；

第三步、热压成型，开启伸缩液压缸，伸缩液压缸输出端带动压板以及混料绞笼下移，此时卡台离开限位台，搅拌箱与导料管连通，混料绞笼带动混合均匀的原料进入导料管，与此同时升降液压缸带动搅拌箱下移至导料管底部紧贴浇口套后原料经浇口套热压进入成型腔，热压完成后升降液压缸复位；

第四步、卸料齐边，传动电机带动加工台转动至两个模具装置互换位置后，已冷却模具装置可进行卸料，未热压模具装置可进行热压成型，卸料时开模液压缸带动顶模板上移开模，弹簧带动塑型板下移，成型竹木胶合模板置于底成型板与塑型板间，开启卸料气压缸，卸料气压缸输出带动卸料板移动将成型的竹木胶合模板移出，成型的竹木胶合模板移动时经过修剪架，修剪架通过修剪刀片对竹木胶合模板顶部飞边进行移除即完成加工。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

本发明中通过混料装置实现精确加料及均匀混料，混料装置中通过称量组件便于精确量取待添加的原料，通过进料组件实现快速进料，通过搅拌箱对原料进热熔，通过混料绞笼便于原料间混合，通过驱动组件为混料绞笼提供转动驱动力的同时实现混料绞笼的移动，通过防转凸台与防转凹槽配合可防止传动轴与混料绞笼间相对转动，通过卡台与限位台间配合实现搅拌箱与导料管间密封，通过模具装置实现竹木胶合模板的快速成型，模具装置中通过成型组件可增大合模压力，可便于竹木胶合模板的卸料的同时便于移出飞边，通过卸料组件实现快速卸料的同时便于移除成型后竹木胶合模板上的飞边。

以下将结合附图与具体的实施例对本发明进行详细的解释说明。

附图说明

图1为本发明的整体结构轴侧图；

图2为本发明的进料组件结构轴侧图；

图3为本发明的驱动组件结构轴侧图；

图4为本发明的模具装置结构轴侧图；

图5为本发明的整体结构侧视图；

图6为本发明的a处结构放大图；

图7为本发明的驱动组件结构侧视图。

附图说明：1、基座装置；11、基座台；12、传动电机；13、加工台；131、固定凹槽；14、卸料组件；141、卸料气压缸；1411、卸料板；142、修剪架；1421、修剪刀片；2、模具装置；21、底座板；22、开模液压缸；23、底成型板；24、顶模板；25、顶成型板；251、成型腔；2511、成型凸台；2512、放置槽；26、成型组件；261、塑型板；2611、凝料卸料槽；262、连杆；263、浇口套；264、弹簧；3、混料装置；31、搅拌箱；311、导料管；312、进料盒；32、称量组件；321、称量板；322、重力传感器；33、进料组件；331、上料气压缸；332、进料架；34、混料绞笼；341、防转凸台；342、卡台；343、限位台；35、驱动组件；351、固定箱；352、伸缩液压缸；353、驱动电机；354、传动轴；3541、防转凹槽；355、压板；36、升降组件；361、升降液压缸；362、定位板。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更加全面的描述，附图中给出了本发明的若干实施例，但是本发明可以通过不同的形式来实现，并不限于文本所描述的实施例，相反的，提供这些实施例是为了使对本发明公开的内容更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固设于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上也可以存在居中的元件，当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件，本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常连接的含义相同，本文中在本发明的说明书中所使用的术语知识为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明，本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请着重参照附图1、4、5、6所示，一种模板的生产装置,包括基座装置1，所述基座装置1包括基座台11，所述基座台11内固定传动电机12，所述传动电机12输出端连接加工台13，所述加工台13上设有两个固定凹槽131，每个所述固定凹槽131内均设有模具装置2，所述模具装置2包括底座板21以及开模液压缸22，所述底座板21连接固定凹槽131内壁底部，所述底座板21上连接底成型板23，两个所述开模液压缸22底部均固定在加工台13上，两个所述开模液压缸22输出端均连接顶模板24侧壁，所述顶模板24底部连接顶成型板25，所述顶成型板25内设有成型腔251，所述成型腔251顶部设有成型凸台2511以及四个放置槽2512，所述成型腔251内设有成型组件26，所述成型组件26包括塑型板261、连杆262以及浇口套263，四个所述连杆262均依次贯穿顶模板24以及顶成型板25并延伸至成型腔251内连接塑型板261，每个所述连杆262外壁均套设弹簧264，所述弹簧264设于放置槽2512内，所述塑型板261上设有凝料卸料槽2611，所述浇口套263依次贯穿顶模板24、顶成型板25以及塑型板261。原料经浇口套263热压进入成型腔251，热压完成后升降液压缸361复位，传动电机12带动加工台13转动至两个模具装置2互换位置后，已冷却模具装置2冷却后可进行开模，未热压模具装置2可进行热压成型，卸料时开模液压缸22带动顶模板24上移开模，弹簧264带动塑型板261下移，成型竹木胶合模板置于底成型板23与塑型板261间。

请着重参照附图1、5所示，两个所述模具装置2一侧均设有卸料组件14，所述卸料组件14包括卸料气压缸141以及修剪架142，所述卸料气压缸141与所述修剪架142分别设于模具装置2两侧，所述卸料气压缸141与所述修剪架142均固定在加工台13上，所述卸料气压缸141输出端连接卸料板1411，所述修剪架142上设有修剪刀片1421。卸料时，开启卸料气压缸141，卸料气压缸141输出带动卸料板1411移动将成型的竹木胶合模板移出，成型的竹木胶合模板移动时经过修剪架142，修剪架142通过修剪刀片1421对竹木胶合模板顶部飞边进行移除即完成加工。

请着重参照附图1、2、3、5、7所示，所述加工台13上设有混料装置3，所述混料装置3包括搅拌箱31，所述搅拌箱31与所述基座台11间设有升降组件36，所述搅拌箱31底部贯通连接导料管311，所述搅拌箱31两侧贯通连接进料盒312，每个所述进料盒312内均设有称量组件32，所述称量组件32上部设有进料组件33，所述搅拌箱31内设有混料绞笼34，所述混料绞笼34一端延伸至导料管311内，所述混料绞笼34另一端设有驱动组件35,所述升降组件36包括两个升降液压缸361，两个所述升降液压缸361底部均固定在基座台11上，两个所述升降液压缸361输出端均连接定位板362，所述定位板362连接搅拌箱31侧壁，所述称量组件32包括称量板321，所述称量板321底部连接重力传感器322，所述重力传感器322底部连接进料盒312内壁底部，所述进料组件33包括上料气压缸331，所述上料气压缸331固定在进料盒312侧壁，所述上料气压缸331输出端贯穿进料盒312侧壁连接进料架332，所述驱动组件35包括固定箱351以及两个伸缩液压缸352，所述固定箱351以及伸缩液压缸352均固定在搅拌箱31顶部，所述固定箱351内固定驱动电机353，所述驱动电机353输出端连接传动轴354，所述传动轴354贯穿搅拌箱31顶部滑动连接混料绞笼34内壁，两个所述伸缩液压缸352输出端均贯穿搅拌箱31顶部并延伸至内部连接压板355，所述压板355转动连接混料绞笼34，所述混料绞笼34内壁设有防转凸台341，所述传动轴354侧壁设有防转凹槽3541，所述混料绞笼34底部转动连接卡台342，所述卡台342配合接触限位台343，所述限位台343设于导料管311内壁。进料盒312内加入原料如竹木粉末、增强剂、粘合剂等，原料落在称量板321上，重力传感器322对原料进行称重，重量达到待加量后重力传感器322通过导线传递电信号至plc控制器，plc控制器启动上料气压缸331，上料气压缸331带动进料架332移动将原料移入搅拌箱31内，待原料全部加入搅拌箱31后，搅拌箱31通过底部设置的加热器对搅拌箱31内部进行加热，开启驱动电机353，驱动电机353输出端带动传动轴354转动，传动轴354带动混料绞笼34转动，混料绞笼34对原料进行混料,混料完成后开启伸缩液压缸352，伸缩液压缸352输出端带动压板355以及混料绞笼34下移，此时卡台342离开限位台343，搅拌箱31与导料管311连通，混料绞笼34带动混合均匀的原料进入导料管311，与此同时升降液压缸361带动搅拌箱31下移至导料管311底部紧贴浇口套263，即可进热压。

根据以上实施例还将提供一种模板的生产装置的加工方法，包括以下步骤：

第一步、原料的量取及进料，此步骤中重力传感器以及上料气压缸均导线连接plc控制器，在进料盒内加入原料如竹木粉末、增强剂、粘合剂等，原料落在称量板上，重力传感器对原料进行称重，重量达到待加量后重力传感器通过导线传递电信号至plc控制器，plc控制器启动上料气压缸，上料气压缸带动进料架移动将原料移入搅拌箱内；

第二步、混料，待原料全部加入搅拌箱后，搅拌箱通过底部设置的加热器对搅拌箱内部进行加热，开启驱动电机，驱动电机输出端带动传动轴转动，传动轴带动混料绞笼转动，混料绞笼对原料进行混料；

第三步、热压成型，开启伸缩液压缸，伸缩液压缸输出端带动压板以及混料绞笼下移，此时卡台离开限位台，搅拌箱与导料管连通，混料绞笼带动混合均匀的原料进入导料管，与此同时升降液压缸带动搅拌箱下移至导料管底部紧贴浇口套后原料经浇口套热压进入成型腔，热压完成后升降液压缸复位；

第四步、卸料齐边，传动电机带动加工台转动至两个模具装置互换位置后，已冷却模具装置可进行卸料，未热压模具装置可进行热压成型，卸料时开模液压缸带动顶模板上移开模，弹簧带动塑型板下移，成型竹木胶合模板置于底成型板与塑型板间，开启卸料气压缸，卸料气压缸输出带动卸料板移动将成型的竹木胶合模板移出，成型的竹木胶合模板移动时经过修剪架，修剪架通过修剪刀片对竹木胶合模板顶部飞边进行移除即完成加工。

本发明的具体流程如下：

plc控制器型号为“dr-zx100-a”，重力传感器322型号为“bt-130”。

重力传感器322以及上料气压缸331均导线连接plc控制器，在进料盒312内加入原料如竹木粉末、增强剂、粘合剂等，原料落在称量板321上，重力传感器322对原料进行称重，重量达到待加量后重力传感器322通过导线传递电信号至plc控制器，plc控制器启动上料气压缸331，上料气压缸331带动进料架332移动将原料移入搅拌箱31内，待原料全部加入搅拌箱31后，搅拌箱31通过底部设置的加热器对搅拌箱31内部进行加热，开启驱动电机353，驱动电机353输出端带动传动轴354转动，传动轴354带动混料绞笼34转动，混料绞笼34对原料进行混料，开启伸缩液压缸352，伸缩液压缸352输出端带动压板355以及混料绞笼34下移，此时卡台342离开限位台343，搅拌箱31与导料管311连通，混料绞笼34带动混合均匀的原料进入导料管311，与此同时升降液压缸361带动搅拌箱31下移至导料管311底部紧贴浇口套263后原料经浇口套263热压进入成型腔251，热压完成后升降液压缸361复位，传动电机12带动加工台13转动至两个模具装置2互换位置后，已冷却模具装置2可进行卸料，未热压模具装置2可进行热压成型，卸料时开模液压缸22带动顶模板24上移开模，弹簧264带动塑型板261下移，成型竹木胶合模板置于底成型板23与塑型板261间，开启卸料气压缸141，卸料气压缸141输出带动卸料板1411移动将成型的竹木胶合模板移出，成型的竹木胶合模板移动时经过修剪架142，修剪架142通过修剪刀片1421对竹木胶合模板顶部飞边进行移除即完成加工。

上述结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的这种非实质改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其他场合的，均在本发明的保护范围之内。