本发明涉及声屏障技术领域,特别是一种具有减弱噪声绕射功能的玻璃钢声屏障。
背景技术:
在声源和接收者之间插入一个设施,使声波传播有一个显著的附加衰减,从而减弱接收者所在的一定区域内的噪声影响,这样的设施就称为声屏障(noise barriers)。声屏障一般分为三种,一是交通隔音屏障,二是设备噪音衰减隔音屏障,三是工业厂界隔音屏障。
如汽车与道路摩擦声或机车与轨道摩擦声在道路下部,声音有通过屏体上部绕射的特征。
目前,公路声屏障在早期采用的有混凝土砖砌结构,之后采用有金属彩板、金属板浸塑的。但是仍然存在吸声效果差,易老化,易锈蚀,使用寿命短,施工复杂,消音效果差等问题。
技术实现要素:
针对上述现有技术存在的问题,本发明提供一种具有减弱噪声绕射功能的玻璃钢声屏障,采用上阻音,下吸声的结构,这样可以有效地减弱噪声的绕射,同时组装方便、吸声和隔声效果较好,不易腐蚀,使用寿命较长,实用性较强。
为了实现上述目的,本发明采用的技术方案是:一种具有减弱噪声绕射功能的玻璃钢声屏障,包括声屏障单元,所述声屏障单元包括挡板和背板,挡板和背板均为弧形且向同一侧凹陷,挡板上设有透声孔,透声孔上设有消音罩,消音罩的内径从内到外逐渐增大,挡板表面设有防眩光保护膜,挡板和背板之间设有吸声层,吸声层下部设有固定块,吸声层表面上分布有凹槽,吸声层上凹槽的深度从两侧向中间逐渐加深,声屏障单元上部设有阻隔扩散罩,挡板和背板底部通过底座密封,固定块固定在底座的容纳槽内。
优选的是,组合式玻璃钢声屏障由多个声屏障单元首尾相接构成。
上述任一方案优选的是,所述阻隔扩散罩呈喇叭状固定设置在声屏障单元上部。
上述任一方案优选的是,相邻凹槽的深度不同,不同凹槽的长度均相同。
上述任一方案优选的是,所述凹槽的长度和吸声层的高度相等。
上述任一方案优选的是,所述吸声层采用消音材料制作而成。
上述任一方案优选的是,所述消音材料为泡沫铝或/和吸声玻璃纤维棉。
上述任一方案优选的是,所述固定块采用水泥材料或重金属材料制作而成。
本发明的有益效果是:声屏障单元包括挡板和背板,挡板和背板均为弧形且向同一侧凹陷,挡板上设有透声孔,透声孔上设有消音罩,消音罩的内径从内到外逐渐增大,挡板表面设有防眩光保护膜,挡板和背板之间设有吸声层,吸声层下部设有固定块,吸声层表面上分布有凹槽,吸声层上凹槽的深度从两侧向中间逐渐加深,声屏障单元上部设有阻隔扩散罩,挡板和背板底部通过底座密封,固定块固定在底座的容纳槽内。本发明提供一种具有减弱噪声绕射功能的玻璃钢声屏障,采用上阻音,下吸声的结构,这样可以有效地减弱噪声的绕射,同时组装方便、吸声和隔声效果较好,不易腐蚀,使用寿命较长,实用性较强。
附图说明
图1为本发明一优选实施例的结构示意图;
图2为图1的局部结构示意图;
图3为图1的另一局部结构剖视图;
图4为图1的另一局部结构俯视图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步说明。
为了实现上述目的,本发明采用的技术方案是:
如图1-图4所示,一种具有减弱噪声绕射功能的玻璃钢声屏障,包括声屏障单元,所述声屏障单元包括挡板1和背板2,挡板1和背板2均为弧形且向同一侧凹陷,挡板1上设有透声孔3,透声孔3上设有消音罩4,消音罩4的内径从内到外逐渐增大,挡板1表面设有防眩光保护膜5,挡板1和背板2之间设有吸声层6,吸声层6下部设有固定块7,吸声层6表面上分布有凹槽8,吸声层6上凹槽8的深度从两侧向中间逐渐加深,声屏障单元上部设有阻隔扩散罩9,挡板1和背板2底部通过底座10密封,固定块7固定在底座10的容纳槽11内。
本发明的组合式玻璃钢声屏障由多个声屏障单元首尾相接构成。阻隔扩散罩9呈喇叭状。相邻凹槽8的深度不同,不同凹槽8的长度均相同。所述凹槽8的长度和吸声层6的高度相等。固定块7采用水泥材料或重金属材料制作而成。
透声孔3均匀分布在挡板1上,每个透声孔3上均设有消音罩4,声音能够经过消音罩4导流后通过透声孔3进入挡板1和背板2之间的容纳空间内。部分声音没有通过透声孔3进入容纳空间内,为了防止从上方绕射,因此设置阻隔扩散罩9,防止噪音的进一步扩大。阻隔扩散罩9的形状为伞状,进一步增强防逸效果。
凹槽8均匀分布在吸声层6上,增大声音和吸声层6的接触面积,快速的被降低分贝并消化掉。挡板1和背板2均为弧形且向同一侧凹陷,防止声音从两侧扩散。吸声层6采用消音材料制作而成。消音材料为泡沫铝和吸声玻璃纤维棉。
本发明采用上阻音,下吸声的结构,这样可以有效地减弱噪声的绕射,同时组装方便、吸声和隔声效果较好,不易腐蚀,使用寿命较长,实用性较强。
以上所述,仅为本发明较佳的具体实施方式,但本发明的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内,可轻易想到的变化或替换,都应涵盖在本发明的保护范围之内。