组块及模块化工厂节点盖板的焊接工艺的制作方法

本发明涉及焊接工艺，尤其涉及一种用于组块及模块化工厂节点盖板的焊接工艺。属于海洋石油工程领域。

背景技术：

随着海洋工程钢结构项目的大型化和多样性，深水组块及模块化工厂的预制顺序和要求也越来越高。由于现有的电弧焊和二氧化碳药芯气体保护焊在焊接节点盖板时存在以下问题：

1)由于焊道成型不好，合格率较低；

2)由于单位时间熔敷率小，焊接效率较低；

3)由于焊接填充量较大，盖板焊后变形较大，焊后热调直工作量比较大。

4)由于对工人技能水平要求很高，工人长时间手持焊把，面临着烟尘、高温等严峻考验，施工环境比较恶劣，安全性不高。

技术实现要素：

本发明的主要目的在于克服现有技术存在的上述缺点，而提供一种组块及模块化工厂节点盖板的焊接工艺，其不仅能够自动转动，将节点首尾对接起来，解决了由人工手动焊接所导致的合格率较低、焊后热调直工作量比较大等问题，实现了机械化焊接；而且，大大提高了焊接质量、焊接速度和焊接的安全性，改善了作业环境，提高了安全性。

本发明的目的是由以下技术方案实现的：

一种组块及模块化工厂节点盖板的焊接工艺，其特征在于：采用以下步骤：

第一步：将节点中的单节管进行卷制，并对纵缝X型坡口进行双面焊接；

第二步：在单节管两端对节点上下盖板进行组对，然后，对节点上下盖板与单节管单V型坡口进行间断定位；

第三步：将单节管的节点上下盖板首尾进行对中找正，并固定；

第四步：将节点首尾两端的上下盖板正中组对焊接支撑管段，并将上下盖板吊装放置在转胎上边，然后，启动转胎，焊接上下盖板与单节管单V型坡口；

第五步：重复第四步，调节焊机的横臂的伸缩长短，焊接剩余的上下盖板与单节管单V型坡口；

第六步：将支撑管段、临时固定筋板切除、打磨，单节管节点分离，并进行处理报检工序。

所述第一步中，单节管上下两端事先开好单面V45°坡口。

所述焊接采用埋弧焊机进行。

本发明的有益效果：本发明由于采用上述技术方案，其不仅能够自动转动，将节点首尾对接起来，实现了机械化焊接；而且，大大提高了焊接质量、焊接速度和焊接的安全性，焊接速度比现有技术快2-3倍，改善了作业环境，提高了安全性。

附图说明

图1为本发明两类节点的主视示意图。

图2为本发明单节管上下环坡口形式示意图。

图3为本发明组对、固定焊盖板侧视示意图。

图4为本发明单节管节点首尾盖板固定串接主视示意图。

图5为本发明单节管首尾两端的盖板正中组对焊接两段临时支撑管段安装示意图。

图6为本发明采用转胎和直流埋弧焊机焊接示意图。

图7为本发明焊后节点分离、完工示意图。

图中主要标号说明：

1.单节管、2.节点上下盖板、3.临时固定筋板、4.临时支撑管段、5.可调高度的转胎、6.直流埋弧焊机。

具体实施方式

本发明采用以下步骤：

第一步：如图1，图2所示，将节点中的单节管1进行卷制，并使用埋弧焊机对纵缝X型坡口进行双面焊接；

上述单节管上下两端事先开好单面V45°坡口。

第二步：如图3所示，在单节管两端对节点上下盖板2进行组对，然后，使用手把焊枪，对节点上下盖板2与单节管单V型坡口进行间断定位焊接；

第三步：如图4所示，将单节管1的节点上下盖板2首尾进行对中找正，并采用临时筋板焊接固定；

第四步：如图5、图6所示，将节点首尾两端的上下盖板2正中组对焊接两段支撑管段，并将盖板吊装放置在转胎上边，然后，启动转胎，采用直流埋弧焊机焊接盖板与单节管单V型坡口，再进行处理报检等工序；

第五步：重复第四步，调节直流埋弧焊机的横臂的伸缩长短，焊接剩余的上下盖板2与单节管单V型坡口；必要时，可2台埋弧焊机对称焊；

第六步：如图7所示，将支撑管段、临时固定筋板切除、打磨，单节管节点分离，进行处理报检等工序。

上述转胎为已有成熟技术设备，未作说明的技术为现有技术，故不再赘述。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。