一种组对装置的制作方法

本实用新型属于罐体生产技术领域，尤其涉及一种组对装置。

背景技术：

大型罐体生产过程中，封头筒节组对是重要的工序，直接影响罐体焊接质量和外观。一方面，筒节是钢板通过卷板机弯曲成圆筒形、圆筒通过内外纵缝焊接、再通过校圆机校圆而成形的；封头是钢板通过旋压机旋压成形的；而封头和筒节在生产过程中必然存在一定的圆度偏差。

目前，现有的封头筒节组对方式为人工立式组对，即采用逐段敲打-撬出方式，筒节先放置在地面上，然后行车吊住封头放置在筒节顶部，当筒节高出封头表面时，用榔头敲打凸出部分；当筒节低于封头表面时，焊接临时撬点，撬出凹进部分，这种组对方式导致封头与筒节组对时错边量不均匀，精度较差，将会影响焊接质量；并且，该方式劳动强度大且需要登高作业，存在一定安全风险。

基于此，目前亟需一种新型的组对设备，以能对筒节和封头进行组对时可以提高组对精度，确保组对质量、降低工人劳动强度、提高工作效率。

技术实现要素：

针对现有技术存在的问题，本实用新型实施例提供了一种组对装置，用于解决现有技术中对筒节和封头进行组对时，组对精度差且效率低的技术问题。

本实用新型提供一种组对装置，所述装置包括：

用于吊装筒节及封头的吊装设备，所述吊装设备设置在组对校圆工装的一侧；

用于将所述筒节的中心及所述封头中心进行定位的组对校圆工装，所述组对校圆工装安装在地面上；

用于调整所述筒节高度的升降机，所述升降机安装在地坑内。

上述方案中，所述升降机包括：

剪叉架，所述剪叉架的第一端与第一固定支腿相连，所述剪叉架的第二端与第二固定支腿相连；所述第一固定支腿及所述第二固定支腿安装在所述地坑内；

升降平台，所述升降平台的一端与所述剪叉架的第三端相连，所述升降平台的另一端与所述剪叉架的第四端相连；

液压驱动装置，所述液压驱动装置安装在所述剪叉架上。

上述方案中，所述液压驱动装置包括：

第一液压缸，所述第一液压缸安装在所述剪叉架的一侧；

第二液压缸，所述第二液压缸安装在所述剪叉架的另一侧。

上述方案中，所述液压驱动装置还包括：同步阀，所述同步阀连接在所述第一液压缸与所述第二液压缸之间。

上述方案中，所述组对校圆工装包括：

法兰支座，所述法兰支座安装在所述地面上；

连接板，所述连接板的一侧与所述法兰支座相连，所述连接板的另一侧与法兰相连。

上述方案中，所述法兰支座包括：第一法兰支座及第二法兰支座；所述连接板包括：第一连接板及第二连接板；其中，

所述第一法兰支座通过所述第一连接板与所述法兰的一端相连；

所述第二法兰支座通过所述第二连接板与所述法兰的另一端相连。

上述方案中，所述法兰包括：

第一组对盘，所述第一组对盘安装在所述法兰的一侧；

第二组对盘，所述第二组对盘安装在所述法兰的另一侧。

上述方案中，所述装置还包括：

第一组液压缸，所述第一组液压缸安装在所述第一组对盘中；

第二组液压缸，所述第二组液压缸安装在所述第二组对盘中。

上述方案中，所述第一组液压缸及所述第二组液压缸都包括十二个液压缸。

上述方案中，所述装置还包括：控制器，所述控制器通过控制电缆分别与所述第一组液压缸及所述第二组液压缸相连。

本实用新型提供了一种组对装置，所述装置包括：用于吊装筒节及封头的吊装设备，所述吊装设备设置在组对校圆工装的一侧；用于将所述筒节的中心及所述封头中心进行定位的组对校圆工装，所述组对校圆工装安装在地面上；用于调整所述筒节高度的升降机，所述升降机安装在地坑内；如此，通过升降机调整筒节高度至组对中心，当封头吊装至筒节上端时，通过组对校圆工装进行调整定位，使得封头中心与组对中心重合，确保筒节和封头接缝部分的平整，错边量均匀，进而确保组对精度。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的组对装置的整体结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的组对校圆工装的整体结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的法兰的整体结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的升降机的整体结构示意图。

附图标记说明：

1-吊装设备；2-组对校圆工装；3-升降机；4-筒节；5-封头；6-法兰；7-第一法兰支座；8-第二法兰支座；9-第一连接板；10-第二连接板；11-第一组对盘；12-第二组对盘；13-剪叉架；14-第一固定支腿；15-第二固定支腿；16-升降平台；17-液压驱动装置。

具体实施方式

为了在筒节和封头进行组对时可以提高组对精度，确保组对质量、降低工人劳动强度、提高工作效率，本实用新型提供了一种组对装置，所述装置包括：用于吊装筒节及封头的吊装设备，所述吊装设备设置在组对校圆工装的一侧；用于将所述筒节的中心及所述封头中心进行定位的组对校圆工装，所述组对校圆工装安装在地面上；用于调整所述筒节高度的升降机，所述升降机安装在地坑内。

下面通过附图及具体实施例对本实用新型的技术方案做进一步的详细说明。

本实施例提供一种组对装置，如图1所示，所述装置包括：吊装设备1、组对校圆工装2及升降机3；其中，

所述吊装设备1用于将筒节4吊装至升降机3上，当所述筒节4上升至组对中心时，将封头5吊装至所述筒节4的上端。这里，所述吊装设备1设置在组对校圆工装2的一侧。所述组对校圆工装2用于将所述筒节4的中心及所述封头5中心进行定位，保证筒节4及封头5之间的错边量和间隙均匀一致，所述组对校圆工装2安装在地面上；所述升降机3用于调整所述筒节4高度，所述升降机3安装在地坑内。

具体地，参见图2，所述组对校圆工装2包括：法兰支座、连接板及法兰6；其中，所述法兰支座安装在地面上；所述连接板的一侧与所述法兰支座相连，所述连接板的另一侧与法兰4相连。

这里，所述法兰支座包括：第一法兰支座7及第二法兰支座8；所述连接板包括：第一连接板9及第二连接板10；其中，所述第一法兰支座7通过螺栓与所述第一连接板9的一端相连，所述第一连接板9的另一端与所述法兰6的一端相连；所述第二法兰支座8通过螺栓与所述第二连接板10的一端相连，所述第二连接板10的另一端与所述法兰6的另一端相连。

进一步地，所述法兰6包括：第一组对盘11及第二组对盘12；其中，所述第一组对盘11安装在所述法兰6的一侧；所述第二组对盘12安装在所述法兰6的另一侧。

这里，参见图3，所述装置还包括：第一组液压缸及第二组液压缸，所述第一组液压缸安装在所述第一组对盘11中；所述第二组液压缸安装在所述第二组对盘12中。其中，所述第一组液压缸及所述第二组液压缸都包十二个液压缸，所述第一组液压缸及所述第二组液压缸的参数完全相同，所述液压缸的行程为400mm，所述液压缸的推力为8t。

进一步地，参见图4，所述升降机3包括：剪叉架13、第一固定支腿14、第二固定支腿15、升降平台16及液压驱动装置17；其中，

所述剪叉架13的第一端与第一固定支腿14相连，所述剪叉架13的第二端与第二固定支腿15相连；所述第一固定支腿14及所述第二固定支腿15安装在所述地坑内。

所述升降平台16的一端与所述剪叉架13的第三端相连，所述升降平台16的另一端与所述剪叉架13的第四端相连；所述液压驱动装置17安装在所述剪叉架13上。其中，所述液压驱动装置17包括：第一液压缸及第二液压缸；所述第一液压缸安装在所述剪叉架13的一侧；所述第二液压缸安装在所述剪叉架13的另一侧。

这里，为了保证第一液压缸及第二液压缸可以同步伸缩，起到同步升降的作用，所述装置还包括：同步阀，所述同步阀连接在所述第一液压缸与所述第二液压缸之间。

进一步地，所述装置还包括：控制器，所述控制器通过控制电缆分别与所述第一组液压缸、所述第二组液压缸、第一液压缸及第二液压缸相连，用于根据预设的液压缸工作参数控制分别控制第一组液压缸、所述第二组液压缸、第一液压缸及第二液压缸的伸缩量。其中，所述控制器具体包括可编程逻辑控制器(PLC，Programmable Logic Controller)。

实际应用时，利用吊装设备1将筒节4吊装置升降机3上，所述升降机3将筒节4的高度调整至组对中心，通过调整第二组液压缸的伸缩量，将所述法兰6套在所述筒节4的上端部；然后利用吊装设备1将封头5吊装至筒节4上端，利用第一组液压缸调整所述筒节4及封头5之间的错边量及间隙，对所述筒节4及封头5进行定位，定位之后再利用人工微调第二组液压缸使得封头中心与所述组对中心重合；最后，利用第一组液压缸及第二组液压缸对筒节4及封头5进行挤压使得筒节4和封头5的接缝部分平整，保证筒节4及封头5之间的错边量和间隙均匀一致，以保证后续的焊接质量。

本实用新型提供的组对装置，通过升降机3调整筒节4高度至组对中心，当封头5吊装至筒节上端时，通过组对校圆工装2进行调整定位，使得封头5中心与组对中心重合，确保筒节4和封头5接缝部分的平整，错边量均匀，进而确保组对精度；同时避免人工爬高进行校准，降低了工人的劳动强度，提高了工作效率。

以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非用于限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。