数控凸轮轴车床的制作方法

本实用新型涉及一种专用于加工凸轮轴的机床，尤其涉及一种数控凸轮轴车床。

背景技术：

现有技术中，利用全数控凸轮轴车床加工凸轮轴是当今较为先进的加工方法。由于凸轮轴规格品种繁多，一般小规格数控凸轮轴车床不能加工较长的凸轮轴。由此须购买更大规格的全数控凸轮轴车床才能实现加工，从而大大增加企业的经济负担和生产成本。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种在同规格机床基础上不需增加更大规格设备、仍能进行各种超长规格的凸轮轴凸轮廓形加工的数控凸轮轴车床。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

一种数控凸轮轴车床，包括床身，大拖板和设有固定刀架的中拖板，在所述中拖板还安装有转位刀架。

所述转位刀架包括基体和旋转体，所所述转位刀架包括基体和旋转体，所述基体固定在所述中拖板上，通过芯轴与所述旋转体活动连接，在所述基体中部的长度方向设有“V”形凹槽；所述旋转体为一长梯形体，其底部设有可与所述基体的“V”凹槽相吻合的两斜边，所述旋转体可绕芯轴转动并，切削刀具安装在该旋转体上。

所述中拖板上还设有油缸，所述油缸通过连接件与所述旋转体连接，旋转体的旋转范围为0-45度。

由于本实用新型在凸轮轴车床的一个中拖板上安装有两个刀架。其中一个为固定刀架，而另一个为转位刀架。当加工凸轮轴的第一至第四个凸轮时用转位刀架，而加工第五个以后的所有凸轮时则用固定刀架。 这样固定刀具A只需完成行程500mm左右，转位刀具B即可完成刀具A无法行至尾架端将近150mm距离的凸轮加工。这个方案解决了在中心距1000mm的凸轮轴车床上只限于加工发动机四缸机凸轮轴（轴长500mm），而增加一个转位刀架则可加工发动机六缸机的凸轮轴（轴长870mm），有效地扩大了机床的加工范围。

附图说明

附图1是本实用新型的结构示意图。

附图2是本实用新型转位刀架的结构示意图。

附图3是附图2的A-A 剖视图。

附图4是本实用新型转位刀架抬起状态示意图。

具体实施方式

下面结合附图给出的实施例对本实用新型作出进一步描述：

本实用新型包括床身1，大拖板2，固定有刀架5的中拖板3，所述中拖板还安装有转位刀架4。所述转位刀架包括基体7和旋转体8，所述基体固定在中拖板3上，通过芯轴9与所述旋转体活动连接，在基体中部的长度方向设有“V”形凹槽；旋转体8为一长梯形体，底部设有可与基体7的“V”凹槽相吻合的两条斜边，所述旋转体可绕芯轴9转动，切削刀具B安装在该旋转体上。所述中拖板上还设有油缸10，所述油缸通过连接件11与旋转体8相连接，使用双刀架加工时主要矛盾是存在两刀具的干涉，即当刀具A加工时刀具B有可能碰上工件。若当刀具A加工时使刀具B转位抬起则问题就迎刃而解了。转位刀架是由基体和旋转体两部分组成，由于是分离体，本实用新型采用V形离合则大大提高刀架的整体刚性。刀架旋转体形似一长梯形体，它绕芯轴9作0--45度范围内转动，当切削加工时它处于水平状态，此时作用在刀具上的主切削分力Fc垂直向下，通过V形凹槽和芯轴9承担并传递到基体7上。侧切削分力Fz由V形凹槽两V形面传递到基体上。由于油缸推力G与主切削Fc同方向，使得刀架转体C与基体接触愈加紧密，从而使转位刀架B的V形旋转体的六个自由度均受到限制，使刀架的具有很强的刚性。

用转位刀架加工工件，当刀尖接触工件6时，由于固定刀架的刀尖距工件还有一定距离，从而不会因为双刀尖同时碰上工件产生干涉。但当固定刀架的刀具工作时，离工件较近的转位刀架则绕芯轴9旋转一定角度，如35度，使刀尖向上抬起，则可避开运动时撞击工件。

转位刀架的基体和旋转体由线切割一体分割成形，定位精度能得到充分保证，从而切削精度稳定。

刀具转位的动力依靠一个气缸或油缸完成，V形离合采用32度无自锁性夹角，使油缸对转位刀架的所需拉力减小，启合轻便。并由数控程序化自动控制，方便快捷。