一种弹簧自动组装机的制作方法

本实用新型涉及扣件装配设备技术领域，特别涉及一种弹簧自动组装机。

背景技术：

目前，对于扣件的装配，特别是对于现在使用较为普遍的钩扣和吊扣来说，由于这类钩扣和吊扣的结构主要是利用扭簧进行自动锁止动作，现在的制造企业大多采用手工组装的方式，所谓的半自动组装方式即需要大量的人工操作不同工序的组装设备进行组装，而手工的操作工序一般是通过人工将扭簧装入相应的扣件，生产效率较低，劳动强度大；对半自动组装设备一般利用相应的夹具，显然，现有的手工组装或半自动组装都需要耗费大量的人力，劳动密集性强，工作强度大，生产效率低，不足以适应目前社会的发展。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有技术中的不足，提供一种弹簧自动组装机，本组装机具有节省人力、降低劳动强度和生产效率高的优点。

本实用新型的技术方案是：一种弹簧自动组装机，包括底台，所述底台分别设置有扣件上料机构和弹簧上料机构，以及用于接收扣件上料机构的扣件的翻转组装机构，所述弹簧上料机构的输出端设置有用于将弹簧送至翻转组装机构的送料机构，所述底台还设置有用于接收翻转组装机构的组装品的卸料通道。

进一步的，所述扣件上料机构包括第一支撑块、第一振动盘和与第一振动盘连接的第一传送通道，所述第一支撑块设置有用于限制第一传送通道的扣件输出的第一挡料机构。

优选的是，所述第一挡料机构包括支撑杠杆，所述支撑杠杆的一端连接有能伸入第一传送通道的限制块，所述支撑杠杆的另一端抵接有复位弹簧。

优选的是，所述第一传送通道的输出端还设置有钩料机构，所述钩料机构包括与第一支撑块滑动连接的第一滑动座和用于驱动第一滑动座的第一气缸，所述第一滑动座装设有第二气缸，所述第二气缸的活塞杆端部设置有用于插入扣件的插针。

优选的是，所述弹簧上料机构包括第四支撑块、第二振动盘和与第二振动盘连接的第二传送通道，所述第四支撑块设置有用于限制第二传送通道的输出端的弹簧输出的第三挡料气缸。

优选的是，所述第四支撑块滑动连接有滑块和用于驱动滑块的第八气缸，所述滑块的上端位于第二传送通道的输出口并设置有光纤传感器。

优选的是，所述翻转组装机构包括第二支撑块、装配座、齿条和用于驱动齿条的第四气缸，所述装配座设置有与第二支撑块连接的翻转轴，所述翻转轴的一端连接有与齿条啮合的齿轮。

进一步的，所述翻转轴的另一端设置有限位凸轮，所述装配座包括第一装配通道和与第一装配通道相通的第二装配通道，所述第二装配通道设置有用于压缩弹簧的斜面。

进一步的，所述第二支撑块还设置有用于限制装配座的锁块以及用于驱动锁块的第九气缸。

优选的是，所述送料机构包括第三支撑块和与第三支撑块滑动连接的第二滑动座，所述第三支撑块设置有用于驱动第二滑动座的第五气缸，所述第二滑动座还滑动连接有第三滑台，所述第三滑台和用于驱动第三滑台的第六气缸，所述第三滑台还设置有抵压块和用于驱动抵压块的第七气缸，所述抵压块设置有用于穿过弹簧的导柱，所述导柱套设有用于推抵弹簧的导套。

本实用新型的有益效果：本实用新型提供一种弹簧自动组装机，其具有如下优点：一、生产过程无须人工辅助，全部由设备自动化完成，从而节省了人工，降低了人力成本；二、在生产组装时，只需要在某个时间段将相应的装配组件补充至扣件上料机构和弹簧上料机构即可，且只需要一个人工即可值守多台设备同时作业，其劳动强度大大降低；三、由于采用了设备自动化组装，其生产效率远高于现有的人工组装或半自动设备组装，且装配的成品质量更佳。

附图说明

利用附图对实用新型作进一步说明，但附图中的实施例不构成对本实用新型的任何限制，对于本领域的普通技术人员，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据以下附图获得其它的附图。

图1是本实用新型的立体图。

图2为本实用新型的另一视角的局部结构图。

图3为本实用新型的扣件上料机构的结构示意图。

图4为本实用新型的弹簧上料机构的结构示意图。

图5为本实用新型的翻转组装机构的结构示意图。

图6为本实用新型的装配座的结构示意图。

图7为本实用新型的导柱和导套装配扭簧的状态图。

图8为送料机构与翻转组装机构的工作状态图。

附图标记包括：

底台--1， 扣件上料机构--2， 第一支撑块--21，

第一振动盘--22， 第一传送通道--23， 第一挡料机构--24，

支撑杠杆--241， 限制块--242， 复位弹簧--243，

钩料机构--25， 第一滑动座--251， 第一气缸--252，

第二气缸--253， 插针--254， 弹簧上料机构--3，

第四支撑块--31， 第二振动盘--32， 第二传送通道--33，

第三挡料气缸--34， 滑块--35， 第八气缸--36，

卸料通道--4， 翻转组装机构--5， 第二支撑块--51，

装配座--52， 第一装配通道--521， 第二装配通道--522，

斜面--523， 齿条--53， 第四气缸--54，

翻转轴--55， 齿轮--56， 限位凸轮--57，

锁块--58， 第九气缸--59， 送料机构--6，

第三支撑块--61， 第二滑动座--62， 第五气缸--63，

第三滑台--64， 第六气缸--65， 抵压块--66，

第七气缸--67， 导柱--68， 导套--69。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

如图1至图8所示，一种弹簧自动组装机，包括底台1，所述底台1分别设置有扣件上料机构2和弹簧上料机构3，以及用于接收扣件上料机构2的扣件的翻转组装机构5，所述弹簧上料机构3的输出端设置有用于将弹簧送至翻转组装机构5的送料机构6，所述底台1还设置有用于接收翻转组装机构5的组装品的卸料通道4；本自动组装机的工作原理是：开机前，先将若干扣件置于扣件上料机构2，以及若干弹簧置于弹簧上料机构3中，工作时，扣件上料机构2将扣件依次上料，同时，所述弹簧上料机构3也将弹簧依次上料，需要说明的是，本方案中所述弹簧根据实际的需要为扭簧，然后由翻转组装机构5先接收扣件上料机构2中的扣件，接收到扣件的翻转组装机构5翻转一定角度，这时，由送料机构6将弹簧上料机构3中的弹簧送至翻转组装机构5进行组装，在翻转组装机构5上将弹簧与扣件完成组装，组装完成后，组装成品从卸料通道4下料卸出，进而开始下一个组装循环。

由上述工作原理可以得出本自动组装机具有如下优点：一、生产过程无须人工辅助，全部由设备自动化完成，从而节省了人工，降低了人力成本；二、在生产组装时，只需要在某个时间段将相应的装配组件补充至扣件上料机构2和弹簧上料机构3即可，且只需要一个人工即可值守多台设备同时作业，其劳动强度大大降低；三、由于采用了设备自动化组装，其生产效率远高于现有的人工组装或半自动设备组装，且装配的成品质量更佳。

在本技术方案中，所述扣件上料机构2包括第一支撑块21、第一振动盘22和与第一振动盘22连接的第一传送通道23，所述第一支撑块21设置有用于限制第一传送通道23的扣件输出的第一挡料机构24。扣件由第一振动盘22振动依序排列，从第一传送通道23进行依次传送，同时，在第一传送通道23的出口处由第一挡料机构24将扣件挡住，防止从第一传送通道23的出口逸出。

而所述第一挡料机构24包括支撑杠杆241，所述支撑杠杆241的一端连接有能伸入第一传送通道23的限制块242，所述支撑杠杆241的另一端抵接有复位弹簧243。也就是当扣件从第一传送通道23传送时，由于支撑杠杆241的限制块242伸入了第一传送通道23，所以，可以防止排列在第一传送通道23的第一个扣件在没有接收的情况下从出口端逸出，当翻转组装机构5需要收接物料时，在外力的作用下，第一扣件克服复位弹簧243的压力，将限制块242顶起，第一扣件向前移动，当第一个扣件向前移动后，限制块242在复位弹簧243的作用下，继续对下一个扣件形成限制作用。显然，利用本结构可以明显降低制造成本，且更加实用，当然，也可以采用气缸的方式作限制进料，其也应当属于本方案的保护范围之列。

在本技术方案中，所述第一传送通道23的输出端还设置有钩料机构25，所述钩料机构25包括与第一支撑块21滑动连接的第一滑动座251和用于驱动第一滑动座251的第一气缸252，所述第一滑动座251装设有第二气缸253，所述第二气缸253的活塞杆端部设置有用于插入扣件的插针254。当翻转组装机构5翻转至第一传送通道23的出口端时，第二气缸253驱动插针254插入扣件，然后第一气缸252驱动第一滑动座251回移，由于插针254插入了扣件，所以在第一气缸252驱动第一滑动座251回移时，扣件克服复位弹簧243的压力将限制块242顶起，最终由插针254将扣件带入翻转组装机构5中。利用本钩料机构25可以使扣件的进料位置更加准确，提高装配的稳定性。

在本技术方案中，所述弹簧上料机构3包括第四支撑块31、第二振动盘32和与第二振动盘32连接的第二传送通道33，所述第四支撑块31设置有用于限制第二传送通道33的输出端的弹簧输出的第三挡料气缸34。工作时，将扭簧由第二振动盘32依次送入第二传送通道33中，在第二传送通道33的出口处由第三挡料气缸34进行限制，防止其逸出。

在本技术方案中，所述第四支撑块31滑动连接有滑块35和用于驱动滑块35的第八气缸36，所述滑块35的上端位于第二传送通道33的输出口并设置有光纤传感器。当所述送料机构6获取扭簧时，第八气缸36驱动滑块35上移，将输出口抵住，同时，由光纤传感器感应扭簧是否到位，当光纤传感器感测到扭簧到位时，发出信号给送料机构6进行获取动作，本方案利用了光纤传感器，不但提高了送料机构6获取扭簧的有效性，同时，在获取时，可以防止扭簧逸出第二传送通道33的出口。

在本技术方案中，所述翻转组装机构5包括第二支撑块51、装配座52、齿条53和用于驱动齿条53的第四气缸54，所述装配座52设置有与第二支撑块51连接的翻转轴55，所述翻转轴55的一端连接有与齿条53啮合的齿轮56。本翻转组装机构5的工作原理是：第四气缸54驱动齿条53，由齿条53带动齿轮56，从而使装配座52进行一定角度的旋转，具体也就是指当前装配完成后，装配座52旋转与第一传送通道23对齐，便于接收扣件，扣件接收后，装配座52再回转复位，从而进行扭簧的组装；利用本结构可以避免另外安装上料机构，节省制造成本，控制更加方便。

在本技术方案，所述翻转轴55的另一端设置有限位凸轮57，所述装配座52包括第一装配通道521和与第一装配通道521相通的第二装配通道522，所述第二装配通道522设置有用于压缩弹簧的斜面523。所述第一装配通道521为扣件容置通道，所述第二装配通道522为扭簧容置通道，所述第一装配通道521和第二装配通道522为并列排布，送料机构6将扭簧送入第二装配通道522后，进一步推动扭簧，在斜面523的作用下，对钮簧的两个伸出臂形成空间压缩，使钮簧的面积尺寸变小，从而顺利的进入扣件。本方案的限位凸轮57可以进一步限制装配座52的翻转角度，提高翻转角度的准确性。

在装配时，由于送料机构6需要推动扭簧，为了防止在推动扭簧时，装配座52发生角度变化，所述第二支撑块51还设置有用于限制装配座52的锁块58以及用于驱动锁块58的第九气缸59。在装配时，所述第九气缸59驱动锁块58伸出，锁块58限制装配座52，有效的避免了因装配推力造成的角度微移，提高了装配的可靠性和准确度。

在本技术方案中，所述送料机构6包括第三支撑块61和与第三支撑块61滑动连接的第二滑动座62，所述第三支撑块61设置有用于驱动第二滑动座62的第五气缸63，所述第二滑动座62还滑动连接有第三滑台64，所述第三滑台64连接有用于驱动第三滑台64的第六气缸65，所述第三滑台64还设置有抵压块66和用于驱动抵压块66的第七气缸67，所述抵压块66设置有用于穿过弹簧的导柱68，所述导柱68套设有用于推抵弹簧的导套69。当本送料机构6完成上一装配作业后，所述第五气缸63驱动第二滑动座62回移，这时，第八气缸36驱动滑块35上移，使滑块35抵于第二传送通道33的输出口，当光纤传感器检测到扭簧位于上料位时，第六气缸65驱动第三滑台64使导柱68伸入并穿过扭簧，需要说明的是：作为最优的选择是导柱68的直径略大于扭簧的直径，而扭簧本身具有弹性，所以，可以使导柱68穿过扭簧后形成固定，便于送料过程中，扭簧不会发生位移；当导柱68将扭簧送入第二装配通道522后，由第七气缸67驱动抵压块66，抵压块66驱动导柱68与扣件定位，同时驱动导套69将扭簧进行推动，扭簧在装配座52的斜面523的作用下，面积缩小从而进入扣件，完成装配；装配完成后，所述装配座52再次翻转，在钩料机构25将下一个扣件送入装配座52的同时，装配好的扣件被顶出落入卸料通道4。综上可以看出，本机构具有结构简单，送料准确度高的优点。

最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对本实用新型保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的实质和范围。