本实用新型涉及电子元件加工设备技术领域，具体涉及一种元件引脚弯剪成型一体化装置。
背景技术：
IGBT、二极管、整流桥等功率电子元件，为满足其使用要求，需要对其引脚进行折弯成型，并裁剪掉超出工艺要求的引脚长度，确保引脚露出板面尺寸符合要求。传统的成型工艺中，人工通过剪钳先对元件引脚进行裁剪处理，使其总长度满足折弯后的尺寸要求，然后人工再通过治具进行弯折处理，使元件最终成型完成，满足使用要求。
现有操作技术的弊端：1.人工裁剪引脚及弯折引脚操作速度慢，且通过两道工序才能完成元件的最终成型，生产效率低下；2.员工使用剪钳及治具对元件进行裁剪折弯成型，主要依靠人工气力，劳动强度大；3.元件引脚人工裁剪及折弯成型，受经验及手法影响，成型后形状精度低、一致性差，易出现不良品。
因此，如何解决现有技术中人工裁剪及折弯成型引脚存在的生产效率低、劳动强度大、成型精度低、一致性差等问题，成为本领域技术人员所要解决的重要技术问题。
技术实现要素：
针对现有技术的不足，本实用新型提供给了一种生产效率高，替代人工，减小劳动强度，成型精度高，一致性稳定的元件引脚弯剪成型一体化装置。
本实用新型的技术方案是这样实现的：一种元件引脚弯剪成型一体化装置，包括底座，底座的顶部依次设置有弯剪成型机构与动力机构，所述的弯剪成型机构包括裁剪定高模，裁剪定高模顶部设置有元件定位模，元件定位模的一侧设置有成型模，成型模与元件定位模相配合，成型模两侧设置有与底座相连接的成型模限位座，成型模的顶部设置有滑块，滑块的顶部两侧设置有成型模限位块。
所述的元件定位模的顶部一侧设置有元件定位槽，元件定位槽下方的元件定位模上设置有引脚折弯槽，元件定位槽的底部边沿与引脚折弯槽顶部边沿的连接处为圆角结构。
所述的成型模的两侧与成型模限位座的内侧滑动连接，成型模的顶部与滑块的底部滑动连接，成型模的前端为斜面结构，该斜面结构的上边沿为圆角结构，成型模的后端中部设置有连接扣，连接扣内设置有锁紧螺母与动力机构固定连接。
所述滑块的截面为倒T型，滑块的底部与成型模的顶部滑动连接，滑块的顶部两侧与成型模限位块相配合滑动连接，滑块的底部设置有弹簧槽，所述的成型模的顶部设置有与弹簧槽相配合的定位柱，弹簧槽内部设置有缓冲弹簧。
所述的弹簧槽的数量为两个，两个弹簧槽在滑块的底部对称设置。
所述的缓冲弹簧的一端与定位柱活动连接，缓冲弹簧的另一端与弹簧槽的端部活动连接。
所述的成型模限位座为阶梯结构，两个成型模限位座对称设置在成型模的两侧，成型模限位座上部内侧与成型模的两侧滑动连接，成型模限位座的底部与底座的顶部固定连接。
所述的成型模限位块底部的一部分与成型模限位座的顶顶部固定连接，成型模限位块底部的另一部分与滑块顶部的两侧滑动连接。
所述的动力部包括设置在底座1顶部的气缸，气缸的活塞杆的端部通过锁紧螺母与成型模相连接。
所述的动力部包括脚踏控制器，所述的脚踏控制器与气缸相配合连接。
本实用新型的技术方案有以下积极效果：本技术方案中，由底座、裁剪定高模、元件定位模、滑块、成型模限位块、成型模、锁紧螺母、气缸、成型模限位座等构成的元件引脚弯剪成型一体化装置，气缸一次动作，就可以实现了元件引脚的裁剪及折弯工艺，具备生产效率高、劳动强度低、成型精度高、一致性稳定等特点，能有效解决传统操作模式的弊端。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图2为本实用新型的局部结构示意图之一。
图3为本实用新型的局部结构示意图之二。
图4为本实用新型的局部结构示意图之三。
图5为本实用新型的局部结构示意图之四。
图6为本实用新型的局部结构示意图之五。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本实用新型的技术方案作进一步的描述，以下实施例用来更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限定本实用新型的保护范围。
如图1至6所示的一种元件引脚弯剪成型一体化装置，包括底座1，底座1的顶部依次设置有弯剪成型机构与动力机构，所述的弯剪成型机构包括裁剪定高模2，裁剪定高模2顶部设置有元件定位模3，元件定位模3的一侧设置有成型模7，成型模7与元件定位模3相配合，成型模7两侧设置有与底座1相连接的成型模限位座6，成型模7的顶部设置有滑块4，滑块4的顶部两侧设置有成型模限位块5。
所述的元件定位模3的顶部一侧设置有元件定位槽301，元件定位槽301下方的元件定位模3上设置有引脚折弯槽302，元件定位槽301的底部边沿与引脚折弯槽302顶部边沿的连接处为圆角结构。所述的成型模7的两侧与成型模限位座6的内侧滑动连接，成型模7的顶部与滑块4的底部滑动连接，成型模7的前端为斜面结构，该斜面结构的上边沿为圆角结构，成型模7的后端中部设置有连接扣701，连接扣701内设置有锁紧螺母8与动力机构固定连接。所述滑块4的截面为倒T型，滑块4的底部与成型模7的顶部滑动连接，滑块4的顶部两侧与成型模限位块5相配合滑动连接，滑块4的底部设置有弹簧槽401，所述的成型模7的顶部设置有与弹簧槽401相配合的定位柱10，弹簧槽401内部设置有缓冲弹簧11。所述的弹簧槽401的数量为两个，两个弹簧槽401在滑块4的底部对称设置。所述的缓冲弹簧11的一端与定位柱10活动连接，缓冲弹簧11的另一端与弹簧槽401的端部活动连接。所述的成型模限位座6为阶梯结构，两个成型模限位座6对称设置在成型模7的两侧，成型模限位座6上部内侧与成型模7的两侧滑动连接，成型模限位座6的底部与底座1的顶部固定连接。所述的成型模限位块5底部的一部分与成型模限位座6的顶顶部固定连接，成型模限位块5底部的另一部分与滑块4顶部的两侧滑动连接。所述的动力部包括设置在底座1顶部的气缸9，气缸9的活塞杆的端部通过锁紧螺母8与成型模7相连接。所述的动力部包括脚踏控制器12，所述的脚踏控制器 12与气缸9相配合连接。
在本实施例中，底座1，作为整套装置的根基，为各部件提供支撑定位作用，将各部件串联成统一整体；裁剪定高模2、元件定位模3和成型模7，属于本套引脚弯剪成型一体化装置的核心部件。元件定位模3顶部设计有元件定位槽301，匹配元件外形尺寸，元件放入元件定位槽301实现稳固定位，同时元件定位模3引脚露出位置倒圆角处理，防止折弯过程中应力集中导致元件引脚断裂，元件定位模3的结构中关键尺寸是成型模7顶部到元件引脚的固定端的高度，需要根据元件引脚所需折弯尺寸设定；裁剪定高模2主要决定元件引脚裁剪总长度，裁剪定高模2的高度根据元件引脚所需总长度尺寸设定, 裁剪定高模2与元件定位模3通过销钉和螺栓与底座1相连；成型模7主要用于元件引脚裁剪及折弯成型，前端设计为斜面结构，斜面的下边沿比上边沿在水平方向长出的距离，应当大于元件引脚的厚度，实现成型模裁剪、折弯前后依次进行；斜面上边沿倒圆角处理，防止锐边造成引脚折断。滑块4、成型模限位块5、成型模限位座6对成型模7运动起限位导向作用，确保成型模7运动稳定、裁剪折弯成型精准。成型模限位座6为阶梯结构，主要对成型模7起支撑、导向作用。左右两个成型模限位座6上部对成型模7在X轴方向上进行限位，确保成型模在Z轴方向上稳定往复运动。成型模限位座6下部高度比裁剪定高模2的高度高出0.05至0.15mm，比裁剪定高模2的高度稍高，防止成型模7刃边与裁剪定高模2碰撞导致引脚裁剪失效。成型模7上方加装滑块4，滑块4上方安装成型模限位块5，二者对成型模7在Y轴方向上进行限位，确保成型模7在Z轴方向上稳定运动，成型模限位块5通过螺栓与成型模限位座6的顶部相固定连接。滑块内部设置有弹簧槽401，安装在成型模7上的定位柱10置于弹簧槽401内，弹簧槽401内放入缓冲弹簧11。当气缸9推动成型模7向前运动时，定位柱10压缩缓冲弹簧11，缓冲弹簧11推动滑块4向前运动，滑块4前端压紧元件引脚防止成型模7裁剪时引脚变形。当元件裁剪折弯成型后，气缸9活塞杆回复运动，带动滑块4向后运动恢复原状。气缸9为整套装置提供裁剪折弯动力，气缸9与成型模7通过锁紧螺母8进行连接，气缸9活塞杆往复运动带动成型模7往复运行，实现元件引脚裁剪折弯成型。气缸9与脚踏控制器12相连接，员工通过脚踏控制器12实现对气缸9往复运动的控制，对放置在元件定位模中的元件进行引脚裁剪、折弯一次成型。