本发明涉及机械加工领域，具体为万能扳手用手柄及其加工工艺。
背景技术：
目前，万能扳手在各种不同领域有着广泛应用，主要用于零件的拆卸与安装，通常由扳头、手柄等结构组成；万能扳手的板头、手柄经过特定的工序分别加工成型后再经过连接结构件将两者组装在一起。万能扳手在使用的过程中用户通过板头与作用对象之间咬合固定、通过手柄用力推动与板头咬合的对象发生旋转进行松紧操作。由于手柄受到较大的扭矩作用，所以在使用过程中经常会发生扭折变形而报废，现有技术中的手柄加工工艺较粗放导致手柄内部结构的密实度低，变形报废率高。
针对上述技术问题，本发明涉及一种万能扳手用手柄，包括：与手柄一体成型的防滑齿且每个防滑齿均为两个相邻矩形的对角线方向加工，防滑齿下方的矩形安装槽，矩形安装槽两侧面上的铆钉孔及一个侧面上的弹簧孔，手柄的下端为矩形长条状的把手；上述万能扳手用手柄的加工工艺如下：锯切下料，拔长开坯，模锻，切毛边，机加工，热处理，抛光、电镀，经过粗、精锻锻造后的手柄内部组织致密化程度较高，扭矩耐力大大提高，其次，经过粗精锻的手柄尺寸精确度高、耗材较少，前期无需投入过多原料避免浪费，先铣床后拉床加工矩形安装槽的工艺保证了矩形安装槽尺寸的精确度，防止板头安装在手柄矩形安装槽中发生扭力偏转现象。此外，把手的下端设有矩形槽，且矩形凹槽内通过铆钉固定有可折叠收缩的多功能板头，多功能扳头的设置大大提高了万能扳手整体的功能多样化。
技术实现要素：
万能扳手用手柄，包括：位于手柄上端且与手柄一体成型的防滑齿1且每个防滑齿1均为两个相邻矩形的对角线方向加工(如图4)，位于手柄上端部、防滑齿1下方的矩形安装槽2且矩形安装槽2位于手柄上端部的厚度中线位置，位于矩形安装槽2两侧的侧面上对称加工有铆钉孔3，矩形安装槽2的一个相邻侧面上加工有弹簧孔4，手柄的下端为矩形长条状的把手5，且把手5的上下平面设有凹槽51，这种防滑齿1可保证板头上的防滑齿与手柄上的防滑齿1咬合牢固不打滑，保证万能扳手的使用性能，防止因打滑惯性碰伤操作者的手臂，同时提高扳手的工作效率。
优选的，所述万能扳手用手柄，把手5的下端部加工有吊挂孔6用于将闲置的扳手整理规划，避免放置凌乱。
优选的，所述万能扳手用手柄，把手5的下端设有矩形槽7，且矩形槽7仅与把手5的一个侧边连通，矩形槽7两侧的板面上对称加工有铆钉孔，矩形槽7中通过铆钉安装有一体成型的多功能扳头8，多功能扳头8可完全收缩折叠进矩形槽7内，当不使用多功能板头8时可将其折叠收缩进矩形槽7中。
优选的，所述万能扳手用手柄，多功能扳头8的板面上加工有1～3个孔径不同的正六边形孔81。不同孔径尺寸的正六边形孔81可作用于不同规格的螺母，使用者可根据自身需要选择常用的正六边形孔81。
优选的，所述万能扳手用手柄，多功能扳头8的端部位置加工有与多个正六边形孔81作用尺寸均不相同的钳口82。钳口82可继续提高多功能扳头8的功能多样化。
优选的，所述万能扳手用手柄，多功能扳头8的侧面设有1～3个侧向延伸的正六边柱83，且正六边柱83的尺寸各不相同。正六边柱83的设置可使多功能扳头8作用于内六角螺丝的紧固工作。
优选的，所述万能扳手用手柄，多功能扳头8的侧面设有1～3个侧向延伸的正六边柱83，且正六边柱83的尺寸各不相同。正六边柱83的设置可使多功能扳头8作用于内六角螺丝的紧固工作。
优选的，所述万能扳手用手柄，多功能扳头8是端部加工有钳口84的结构，且钳口84的相对侧面对称加工有多组阶梯状咬合平台841且多组阶梯状咬合平台841之间的间距各不相同。
多功能板头8中钳口84中可咬合螺母，且每组阶梯状咬合平台841对应一种规格的螺母，操作方便且大大提高了万能扳手的整体使用功能。
万能扳手用手柄的加工工艺，具体步骤如下：
锻切下料：根据手柄的尺寸要求将原材料铸锭进行定长锻切，其中铸锭的材质为铬钼钢；
拔长开坯：将加热后的铸锭利用空气锤设备拔长至手柄成品的长度；
模锻：模锻包括粗锻和精锻，先加热后的坯料放到粗锻模具的内腔中进行粗压，再将粗锻后的粗锻件放到精锻模具的内腔中进行精压；通过对开坯后的坯料进行粗、精压提高坯料内部的结构密实度，进而提高手柄的使用强度，满足更大扭矩抗力的需要；
切毛边：将模锻产生的毛边切除；
机加工：先利用钻床加工手柄上的孔状结构，再利用攻丝机加工手柄头部的防滑齿；
其次，通过铣床先加工矩形安装槽的上、下平面，再双头铣出矩形安装槽2的两侧面及中间槽，最后用拉床加工矩形安装槽的内表面，加工出手柄防滑齿下方的矩形安装槽；传统加工工艺中用冲床加工矩形安装槽2，交个干净度低，板头通过矩形安装槽与手柄组装时存有结合缝隙，容易使扳手在使用过程中发生扭力偏移变形，拉床的高加工精度解决了上述缺陷。
其中，攻丝机加工防滑齿及在铣床加工矩形安装槽2的上、下平面的步骤中利用液压装夹治具将3～5个手柄毛坯件一次性加工成型；
热处理：首先将机加工完成的手柄毛坯件先在1180℃～1220℃温度中保温100min～150min；转移时间不超过7s的情况下立即转到5℃～30℃的淬火油中淬火，将淬透的毛坯件在0～4小时内在335℃～355℃保温30min～45min进行回火处理；
抛光、电镀：将热处理后的毛坯件进行抛光处理，并在毛坯件的表面镀镍，使手柄表面光亮防止后期生锈，至此，万能扳手的手柄加工完成。
上述万能扳手的手柄加工工艺通过粗精锻压合理控制手柄的尺寸，避免前期下料过大造成浪费，同时粗精锻有利于改善手柄坯料的内部结构组织，提高内部结构的紧密程度，通过后续的热处理工艺提高手柄的强度，避免后期使用过程中因扭力过大造成弯曲报废。
优选的，所述万能扳手用手柄的加工工艺，模锻工序中，粗锻模具为一模一腔，且一腔两件，同时，在切毛边工序中将一体成型的两件手柄切割分离。粗锻模具采取一模一腔、一腔两件的结构在保证模锻成品率的基础上进一步提高模锻效率，粗锻模具中坯料的安放主要由人工完成，如果一模多腔的话会浪费多个坯料拿取的时间且手柄的料体积较小，散热快，一次性将多个料拿出加热炉之外会造成开锻温度过低的现象；其次，如果一模多腔，操作人员为了节省坯料摆放时间采取两手摆料时，左手的摆料精度大大降低直接导致锻压精度降低提高报废率。
优选的，所述万能扳手用手柄的加工工艺，模锻工序中所用锻造模具，粗锻模腔、精锻模腔在同一模具上，这样减少了模具加工成本、加热成本、缩短了模具之间的安装、拆卸时间。
附图说明：
图1所示本发明涉及的万能扳手用扳手的结构示意图；
图2所示本发明涉及的万能扳手用扳手的结构示意图；
图3所示本发明具涉及的万能扳手用手柄的加工工艺的流程示意图；
图4所示本发明具涉及的万能扳手用手柄中防滑齿的加工示意图；
图5所示本发明具涉及的万能扳手用手柄结构图；
主要结构序号说明：
防滑齿1，矩形安装槽2，铆钉孔3，弹簧孔4，把手5，凹槽51，吊挂孔6，矩形槽7，多功能扳头8，正六边形孔81，钳口82，正六边柱83，钳口84，阶梯状咬合平台841；
如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本发明。
具体实施方式：
具体实施案例1：
万能扳手用手柄，包括：位于手柄上端且与手柄一体成型的防滑齿1且每个防滑齿1均为两个相邻矩形的对角线方向加工(如图4)，这种防滑齿1可保证板头上的防滑齿与手柄上的防滑齿1咬合牢固不打滑，保证万能扳手的使用性能，位于手柄上端部、防滑齿1下方的矩形安装槽2且矩形安装槽2位于手柄上端部的厚度中线位置，位于矩形安装槽2两侧的侧面上对称加工有铆钉孔3，矩形安装槽2的一个相邻侧面上加工有弹簧孔4，手柄的下端为矩形长条状的把手5，且把手5的上下平面设有凹槽51，把手5的下端部加工有吊挂孔6用于将闲置的扳手整理规划。
万能扳手用手柄的加工工艺，具体步骤如下：
锻切下料：根据手柄的尺寸要求将原材料铸锭进行定长锻切，其中铸锭的材质为铬钼钢；
拔长开坯：将加热后的铸锭利用空气锤设备拔长至手柄成品的长度；
模锻：模锻包括粗锻和精锻，先加热后的坯料放到粗锻模具的内腔中进行粗压，再将粗锻后的粗锻件放到精锻模具的内腔中进行精压；通过对开坯后的坯料进行粗、精压提高坯料内部的结构密实度，进而提高手柄的使用强度，满足更大扭矩抗力的需要；
切毛边：将模锻产生的毛边切除；
机加工：先利用钻床加工手柄上的孔状结构，再利用攻丝机加工手柄头部的防滑齿；
其次，通过铣床先加工矩形安装槽的上、下平面，再双头铣出矩形安装槽的两侧面及中间槽，最后用拉床加工矩形安装槽的内表面，加工出手柄防滑齿下方的矩形安装槽；传统加工工艺中用冲床加工矩形安装槽，交个干净度低，板头通过矩形安装槽与手柄组装时存有结合缝隙，容易使扳手在使用过程中发生扭力偏移变形，拉床的高加工精度解决了上述缺陷。
其中，攻丝机加工防滑齿及在铣床加工矩形安装槽的上、下平面的步骤中利用液压装夹治具将3～5个手柄毛坯件一次性加工成型；
热处理：首先将机加工完成的手柄毛坯件先在1190℃温度中保温110min；转移时间4s的情况下立即转到10℃的淬火油中淬火，将淬透的毛坯件立即转往340℃的回火炉内保温35min进行回火处理；
抛光、电镀：将热处理后的毛坯件进行抛光处理，并在毛坯件的表面镀镍，使手柄表面光亮防止后期生锈，至此，万能扳手的手柄加工完成。
上述万能扳手的手柄加工工艺通过粗精锻压合理控制手柄的尺寸，避免前期下料过大造成浪费，同时粗精锻有利于改善手柄坯料的内部结构组织，提高内部结构的紧密程度，通过后续的热处理工艺提高手柄的强度，避免后期使用过程中因扭力过大造成弯曲报废。
进一步的，模锻工序中，粗锻模具为一模一腔，且一腔两件，同时，在切毛边工序中将一体成型的两件手柄切割分离。粗锻模具采取一模一腔、一腔两件的结构在保证模锻成品率的基础上进一步提高模锻效率，粗锻模具中坯料的安放主要由人工完成，如果一模多腔的话会浪费多个坯料拿取的时间且手柄的料体积较小，散热快，一次性将多个料拿出加热炉之外会造成开锻温度过低的现象；其次，如果一模多腔，操作人员为了节省坯料摆放时间采取两手摆料时，左手的摆料精度大大降低直接导致锻压精度降低提高报废率。
经过粗、精锻锻造后的手柄内部组织致密化程度较高，扭矩耐力大大提高，其次，经过粗精锻的手柄尺寸精确度高、耗材较少，前期无需投入过多原料避免浪费，先铣床后拉床加工矩形安装槽2的工艺保证了矩形安装槽2尺寸的精确度，防止板头安装在手柄矩形安装槽2中发生扭力偏转现象。
具体实施例2：
万能扳手用手柄，包括：位于手柄上端且与手柄一体成型的防滑齿1且每个防滑齿1均为两个相邻矩形的对角线方向加工(如图4)，这种防滑齿1可保证板头上的防滑齿与手柄上的防滑齿1咬合牢固不打滑，保证万能扳手的使用性能，位于手柄上端部、防滑齿1下方的矩形安装槽2且矩形安装槽2位于手柄上端部的厚度中线位置，位于矩形安装槽2两侧的侧面上对称加工有铆钉孔3，矩形安装槽2的一个相邻侧面上加工有弹簧孔4，手柄的下端为矩形长条状的把手5，且把手5的上下平面设有凹槽51，把手5的下端部加工有吊挂孔6用于将闲置的扳手整理规划。
万能扳手用手柄的加工工艺，具体步骤如下：
锻切下料：根据手柄的尺寸要求将原材料铸锭进行定长锻切，其中铸锭的材质为铬钼钢；
拔长开坯：将加热后的铸锭利用空气锤设备拔长至手柄成品的长度；
模锻：模锻包括粗锻和精锻，先加热后的坯料放到粗锻模具的内腔中进行粗压，再将粗锻后的粗锻件放到精锻模具的内腔中进行精压；通过对开坯后的坯料进行粗、精压提高坯料内部的结构密实度，进而提高手柄的使用强度，满足更大扭矩抗力的需要；
切毛边：将模锻产生的毛边切除；
机加工：先利用钻床加工手柄上的孔状结构，再利用攻丝机加工手柄头部的防滑齿；
其次，通过铣床先加工矩形安装槽的上、下平面，再双头铣出矩形安装槽的两侧面及中间槽，最后用拉床加工矩形安装槽的内表面，加工出手柄防滑齿下方的矩形安装槽；传统加工工艺中用冲床加工矩形安装槽，交个干净度低，板头通过矩形安装槽与手柄组装时存有结合缝隙，容易使扳手在使用过程中发生扭力偏移变形，拉床的高加工精度解决了上述缺陷。
其中，攻丝机加工防滑齿及在铣床加工矩形安装槽的上、下平面的步骤中利用液压装夹治具将3～5个手柄毛坯件一次性加工成型；
热处理：首先将机加工完成的手柄毛坯件先在1210℃温度中保温140min；转移时间7s的情况下立即转到25℃的淬火油中淬火，将淬透的毛坯件在2小时内转移到345℃的回火炉中保温45min进行回火处理；
抛光、电镀：将热处理后的毛坯件进行抛光处理，并在毛坯件的表面镀镍，使手柄表面光亮防止后期生锈，至此，万能扳手的手柄加工完成。
上述万能扳手的手柄加工工艺通过粗精锻压合理控制手柄的尺寸，避免前期下料过大造成浪费，同时粗精锻有利于改善手柄坯料的内部结构组织，提高内部结构的紧密程度，通过后续的热处理工艺提高手柄的强度，避免后期使用过程中因扭力过大造成弯曲报废。
进一步的，模锻工序中，粗锻模具为一模一腔，且一腔两件，同时，在切毛边工序中将一体成型的两件手柄切割分离。粗锻模具采取一模一腔、一腔两件的结构在保证模锻成品率的基础上进一步提高模锻效率，粗锻模具中坯料的安放主要由人工完成，如果一模多腔的话会浪费多个坯料拿取的时间且手柄的料体积较小，散热快，一次性将多个料拿出加热炉之外会造成开锻温度过低的现象；其次，如果一模多腔，操作人员为了节省坯料摆放时间采取两手摆料时，左手的摆料精度大大降低直接导致锻压精度降低提高报废率。
进一步的，模锻工序中所用锻造模具，粗锻模腔、精锻模腔在同一模具上，这样减少了模具加工成本、加热成本、缩短了模具之间的安装、拆卸时间。
经过粗、精锻锻造后的手柄内部组织致密化程度较高，扭矩耐力大大提高，其次，经过粗精锻的手柄尺寸精确度高、耗材较少，前期无需投入过多原料避免浪费，先铣床后拉床加工矩形安装槽2的工艺保证了矩形安装槽2尺寸的精确度，防止板头安装在手柄矩形安装槽2中发生扭力偏转现象。
具体实施例3：
万能扳手用手柄，包括：位于手柄上端且与手柄一体成型的防滑齿1且每个防滑齿1均为两个相邻矩形的对角线方向加工(如图4)，这种防滑齿1可保证板头上的防滑齿与手柄上的防滑齿1咬合牢固不打滑，保证万能扳手的使用性能，位于手柄上端部、防滑齿1下方的矩形安装槽2且矩形安装槽2位于手柄上端部的厚度中线位置，位于矩形安装槽2两侧的侧面上对称加工有铆钉孔3，矩形安装槽2的一个相邻侧面上加工有弹簧孔4，手柄的下端为矩形长条状的把手5，且把手5的上下平面设有凹槽51。
其中，把手5的下端设有矩形槽7，且矩形槽7仅与把手5的一个侧边连通，矩形槽7两侧的板面上对称加工有铆钉孔，矩形槽7中通过铆钉安装有一体成型的多功能扳头8，多功能扳头8可完全收缩折叠进矩形槽7内，当不使用多功能板头8时可将其折叠收缩进矩形槽7中。
可选择的，多功能扳头8的板面上加工有1～3个孔径不同的正六边形孔81；端部位置加工有与多个正六边形孔81作用尺寸均不相同的钳口82；多功能扳头8的侧面设有1～3个侧向延伸的正六边柱83，且正六边柱83的尺寸各不相同。
本具体实施例中涉及的万能扳手用手柄通过在头部加工防滑齿1大大增加了手柄的使用性能，避免在万能扳手使用过程中发生打滑现象，其次，位于手柄尾部且可折叠的多功能扳头8大大提高了万能扳手整体的使用性能，功能多样化。
具体实施例4：
万能扳手用手柄，包括：位于手柄上端且与手柄一体成型的防滑齿1且每个防滑齿1均为两个相邻矩形的对角线方向加工(如图4)，这种防滑齿1可保证板头上的防滑齿与手柄上的防滑齿1咬合牢固不打滑，保证万能扳手的使用性能，位于手柄上端部、防滑齿1下方的矩形安装槽2且矩形安装槽2位于手柄上端部的厚度中线位置，位于矩形安装槽2两侧的侧面上对称加工有铆钉孔3，矩形安装槽2的一个相邻侧面上加工有弹簧孔4，手柄的下端为矩形长条状的把手5，且把手5的上下平面设有凹槽51。
把手5的下端设有矩形槽7，且矩形槽7仅与把手5的一个侧边连通，矩形槽7两侧的板面上对称加工有铆钉孔，矩形槽7中通过铆钉安装有一体成型的多功能扳头8，多功能扳头8可完全收缩折叠进矩形槽7内，当不使用多功能板头8时可将其折叠收缩进矩形槽7中。
其中，多功能扳头8是端部加工有钳口84的结构，且钳口84的相对侧面对称加工有多组阶梯状咬合平台841且多组阶梯状咬合平台841之间的间距各不相同。
本具体实施例中涉及的万能扳手用手柄通过在头部加工防滑齿1大大增加了手柄的使用性能，避免在万能扳手使用过程中发生打滑现象，其次，位于手柄尾部且可折叠的多功能扳头8大大提高了万能扳手整体的使用性能，功能多样化。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。