双定径带封闭式束杆模的制作方法

本实用新型涉及一种双定径带封闭式束杆模。

背景技术：

偏心螺栓主要是头杆存在偏心，另外，有部分偏心螺栓由于受连接处空间的限制，螺栓的头部为长条形，其头部与螺纹部都是偏心结构。此类偏心螺栓传统的成型方法是经过多次热镦完成，需喷砂去氧化皮，还需切除螺栓毛边，存在生产周期长、生产成本高、生产效率低等问题。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种双定径带封闭式束杆模。

本实用新型的目的是解决现有偏心螺栓的生产方式生产周期长、生产成本高、生产效率低的问题。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种双定径带封闭式束杆模，包括偏心模芯、内应力套、外应力套，所述偏心模芯、内应力套、外应力套均为圆形结构，所述外应力套中间设有外应力套内孔，外应力套外表面为外应力套外圆，内应力套设于外应力套内孔中，所述内应力套中间设有内应力套内孔，内应力套外表面为内应力套外圆，偏心模芯设于内应力套内孔中，所述偏心模芯中间设有偏心模腔，所述偏心模腔从左到右依次为含料前端模腔、前定径带、过渡后托、后定径带、成型后托，所述偏心模芯外表面设有3个周向均匀分布的模芯外圆排气孔，内应力套外圆上设有3个周向均匀分布的内应力套外圆排气孔，外应力套外圆上设有3个周向均匀分布的外应力套外圆排气孔。

优选的，所述含料前端模腔前设有接前模3°导向，成型后托后设有接后模R。

优选的，所述偏心模芯与内应力套内孔之间为8‰过盈配合，所述外应力套内孔与内应力套外圆之间为8‰过盈配合。

优选的，所述模芯外圆排气孔、内应力套外圆排气孔、外应力套外圆排气孔位于一条直线上。

本实用新型的有益效果是：本实用新型所述双定径带封闭式束杆模，有效的将头部长条椭圆形偏心螺栓由热镦工艺转变为冷镦工艺，传统工艺要经过多次热镦，喷砂去氧化皮，还需切除螺栓毛边，流程长、成本高，而双定径带封闭式束杆模具可以实现此类螺栓的冷镦成型，缩短生产周期，减少废料，提高生产效率。

附图说明

图1为双定径带封闭式束杆模的剖视图。

图2为双定径带封闭式束杆模的俯视图。

图3为偏心模芯的剖视图。

图4为偏心模芯的俯视图。

图5为内应力套的剖视图。

图6为内应力套的俯视图。

图7为外应力套的剖视图。

图8为外应力套的俯视图。

图9为双定径带封闭式束杆模使用时的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明：

如图所示，提供了本实用新型双定径带封闭式束杆模的实施例，包括偏心模芯1、内应力套2、外应力套3，所述偏心模芯1、内应力套2、外应力套3均为圆形结构，所述外应力套3中间设有外应力套内孔15，外应力套3外表面为外应力套外圆16，内应力套2设于外应力套内孔15中，所述内应力套2中间设有内应力套内孔12，内应力套2外表面为内应力套外圆13，偏心模芯1设于内应力套内孔12中，所述偏心模芯1中间设有偏心模腔，所述偏心模腔从左到右依次为含料前端模腔4、前定径带5、过渡后托6、后定径带7、成型后托8，所述偏心模芯1外表面设有3个周向均匀分布的模芯外圆排气孔11，内应力套外圆13上设有3个周向均匀分布的内应力套外圆排气孔14，外应力套外圆16上设有3个周向均匀分布的外应力套外圆排气孔17。模芯外圆排气孔11、内应力套外圆排气孔14、外应力套外圆排气孔17位于一条直线上。

所述含料前端模腔4前设有接前模3°导向9，成型后托8后设有接后模R10。

所述偏心模芯1与内应力套内孔12之间为8‰过盈配合，所述外应力套内孔15与内应力套外圆13之间为8‰过盈配合。

在实际使用时，如图9所示，胚料18进入含料前端模腔4，冲模冲棒19往右运行，胚料18受挤压力在前定径带5完成第一次束杆，冲模冲棒19继续向右施加压力，束杆通过过渡后托6在后定径带7形成第二次校正束杆，根据束杆需要的长度，继续往右达到合适长度，完成束杆，完成后由后脱料冲棒顶出完成脱料即可。如果含料前端模腔4的长度不够，则可以在双定径带封闭式束杆模前加前置模20，也可根据束杆长度在双定径带封闭式束杆模后加后置模21。