轧机弯辊窜辊装置的制作方法

本实用新型属于冶金设备领域，具体的是轧机弯辊窜辊装置。

背景技术：

轧机工作时，通过弯辊液压缸的活塞杆伸出，分别压紧上下工作辊轴承座，使上工作辊和下工作辊产生一定程度的弯曲变形，达到控制板形的目的。通过窜辊液压缸驱动，使得上、下工作辊轴向反向运动，实现控制板形及延长工作辊轧制时长的目的。如申请号为

CN03234488.0，名称为“板带轧机弯辊窜辊装置”的专利申请公开了一种轧机弯辊窜辊装置。该弯辊窜辊装置的结构特点为：固定座相对轧机机架固定，在窜辊过程中，移动座随工作辊轴承座移动。其具有如下弊端：

第一、弯辊缸、锁紧缸、窜辊缸等集中设置在移动座上，结构复杂，零部件繁多，且装置重量大。

第二、移动座与固定座之间的滑板数量多，而且滑板由于工况差、磨损需要经常更换，增加成本且更换繁琐，影响有效轧制时间。

第三、液压管路随移动座来回移动，管路接头易发生松动导致漏油。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种轧机弯辊窜辊装置，简化整体结构，节约后序维护及使用节约成本。

本实用新型采用的技术方案是：轧机弯辊窜辊装置，包括两个窜辊机构和四个弯辊机构，两个窜辊结构均布置于轧机操作侧，其中两个弯辊机构布置于轧机操作侧，另外两个弯辊机构布置与轧机传动侧；

所述弯辊机构包括弯辊块，所述弯辊块固定安装于轧机机架，其与工作辊相邻的一侧设置有滑动面，且经其滑动面与工作辊轴承座滑动配合；在每个弯辊块的上下两侧沿工作辊轴向分别设置有两个弯辊液压缸，弯辊液压缸的活塞杆沿工作辊径向与工作辊轴承座相配合；且每个弯辊块上同向的两个弯辊液压缸分别经相互独立的油路与供油系统相连接，

所述窜辊机构包括窜辊液压缸，所述窜辊液压缸安装于轧机操作侧的弯辊块上并沿工作辊轴向与工作辊轴承座相配合。

进一步的，所述窜辊液压缸包括缸体和活塞杆，所述缸体的端部通过螺栓与弯辊块相连接，所述活塞杆沿工作辊轴向与工作辊轴承座相配合。

进一步的，所述窜辊机构还包括工作辊锁紧液压缸、窜辊导向定位套和工作辊轴向锁紧板；

所述窜辊导向定位套套装于窜辊液压缸的缸体外周；所述工作辊轴向锁紧板套装于窜辊液压缸的缸体外周，并经所述工作辊锁紧液压缸驱动工作辊轴向锁紧板绕窜辊液压缸的缸体转动，将所述工作辊轴承座夹持于所述窜辊导向定位套与工作辊轴向锁紧板之间。

进一步的，所述窜辊导向定位套上设置有L形的耳座一；所述工作辊锁紧液压缸的缸体安装于耳座一，且其活塞杆的端部与工作辊轴向锁紧板铰接。

进一步的，所述窜辊导向定位套上设置耳座二；所述耳座二与耳座一平行设置，并在耳座二与耳座一之间形成活动间距；

所述弯辊液压缸的缸体上设置有防转导向板，所述防转导向板一端固定于轧机操作侧的弯辊液压缸的缸体上，另一端伸入所述活动间距，并在耳座一、耳座二及防转导向板之间设置有用于锁定窜辊液压缸与防转导向板相对位置的窜辊锁紧装置。

进一步的，所述窜辊锁紧装置包括在耳座一、耳座二及防转导向板的相对应位置处设置的销孔以及与销孔适配的插销。

本实用新型的有益效果是：本实用新型，通过弯辊液压缸的缸体固定于轧机机架，避免弯辊液压缸的缸体发生运动，即，在窜辊过程中，弯辊液压缸的缸体不发生运动。由于弯辊液压缸固定安装于轧机机架止口内，同时窜辊液压缸固定安装于弯辊液压缸的缸体上，故，弯辊液压缸和窜辊液压缸的位置均得到固定，从而避免了与弯辊液压缸和窜辊液压缸相配套的液压管路因往复窜动造成连接接头松动漏油的问题，大大节约了液压油；再则，由于弯辊液压缸的缸体固定不动，通过窜辊液压缸直接驱动工作辊轴承座发生运动，使得仅在弯辊液压缸的缸体与工作辊轴承座的结合面之间发生相对运动，而弯辊液压缸的缸体仅有滑动面与工作辊轴承座配合，结合面的面积缩小，从而减少了结合面间的衬板的数量，节约了衬板的更换成本及更换时间；其次，窜辊液压缸安装于弯辊液压缸的缸体上并沿工作辊轴向与工作辊轴承座相配合，通过窜辊液压缸直接作用于工作辊轴承座达到窜辊的目的，使得窜辊液压缸的驱动力大大降低；最重要的是，可以分别控制各弯辊液压缸的弯辊力，通过控制各弯辊液压缸的弯辊力的大小，使得在窜辊过程中，每个弯辊块同向两个弯辊液压缸的弯辊合力始终保持在工作辊轴承中心线上，避免轴承受力偏载，从而确保工作辊轴承的使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为图1的A处局部放大图；

图3为图2的A-A剖视图；

图4为图2的B-B剖视图；

图5为供油压力分配原理图。

图中，轧机机架1、工作辊轴承座2、弯辊块3、弯辊液压缸3.1、槽底3.2、槽壁3.3、安装槽3.4、封堵盖板3.5、滑动面3.6、窜辊液压缸4.1、窜辊锁紧装置4.2、销孔4.2.1、插销4.2.2、防转导向板4.3、窜辊导向定位套4.4、工作辊锁紧液压缸4.5、工作辊轴向锁紧板4.6、耳座一4.7、耳座二4.8、衬板4.9。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步的说明如下：

本实用新型所表示方位的“上”和“下”均以图3所示为准。

轧机弯辊窜辊装置，如图1、图2和图3所示，包括两个窜辊机构和四个弯辊机构，两个窜辊结构均布置于轧机操作侧，其中两个弯辊机构布置于轧机操作侧，另外两个弯辊机构布置与轧机传动侧；所述弯辊机构包括弯辊块3，所述弯辊块3固定安装于轧机机架，其与工作辊相邻的一侧设置有滑动面3.6，且经其滑动面3.6与工作辊轴承座2滑动配合；在每个弯辊块3的上下两侧沿工作辊轴向分别设置有两个弯辊液压缸3.1，弯辊液压缸3.1的活塞杆沿工作辊径向与工作辊轴承座2相配合；且每个弯辊块3上同向的两个弯辊液压缸3.1分别经相互独立的油路与供油系统相连接，

所述窜辊机构包括窜辊液压缸4.1，所述窜辊液压缸4.1安装于轧机操作侧的弯辊块3上并沿工作辊轴向与工作辊轴承座2相配合。

轧机的工作辊包括位于上方的上工作辊和位于下方的下工作辊，沿着上、下工作辊轴向，其一端对应轧机操作侧，另一端对应轧机传动侧；两个窜辊机构设置于轧机操作侧，且每个窜辊机构中的窜辊液压缸4.1有两个，其中上侧两个窜辊液压缸用于驱动上工作辊窜动，下侧两个窜辊液压缸用于驱动下工作辊窜动，并在窜辊过程中，驱动上工作辊的窜辊液压缸4.1和驱动下工作辊的窜辊液压缸4.1的动作反向，故，上、下工作辊的轴向相向或者相反运动。

四个弯辊机构中的两个分居工作辊的操作端的两侧，另外两个分居工作辊的传动端的两侧。弯辊机构中的弯辊液压缸3.1的伸缩方向沿着工作辊径向，此处，所述工作辊径向指上、下工作辊轴心的连线方向，且每个弯辊机构均包含上、下两组弯辊液压缸3.1，上方的弯辊液压缸3.1作用于上工作辊，下方的弯辊液压缸3.1作用于下工作辊，从而使上、下工作辊产生一定的弯曲变形，达到控制板形的目的。

本实用新型，通过弯辊液压缸3.1的缸体固定于轧机机架1，避免弯辊液压缸3.1的缸体发生运动，即，在窜辊过程中，弯辊液压缸3.1的缸体不发生运动。由于窜辊液压缸4.1安装于弯辊液压缸3.1的缸体上，故，弯辊液压缸3.1和窜辊液压缸4.1的位置均得到固定，从而避免了与弯辊液压缸3.1和窜辊液压缸4.1相配套的液压管路因往复窜动造成连接接头松动漏油的问题，大大节约了液压油；再则，由于弯辊液压缸3.1的缸体固定不动，通过窜辊液压缸4.1直接驱动工作辊轴承座2发生运动，使得仅在弯辊液压缸3.1的缸体与工作辊轴承座2的结合面之间发生相对运动，而弯辊液压缸3.1的缸体仅有滑动面3.6与工作辊轴承座2配合，结合面的面积缩小，从而减少了结合面间的衬板4.9的数量，节约了衬板4.9的更换成本及更换时间；其次，窜辊液压缸4.1安装于弯辊液压缸3.1的缸体上并沿工作辊轴向与工作辊轴承座2相配合，通过窜辊液压缸4.1直接作用于工作辊轴承座2达到窜辊的目的，使得窜辊液压缸4.1的驱动力大大降低；最重要的是，在每个弯辊块3的上下两侧沿工作辊轴向分别设置有两个弯辊液压缸3.1，弯辊液压缸3.1的活塞杆沿工作辊径向与工作辊轴承座2相配合；且每个弯辊块3上同向的两个弯辊液压缸3.1分别经相互独立的油路与供油系统相连接；即，每个弯辊块3上位于其上侧的作用于上工作辊的弯辊液压缸3.1有两个，位于其下侧的作用于下工作辊的弯辊液压缸3.1有两个，且各弯辊液压缸3.1的供油油路相互独立。其中，每个弯辊块3上同向的两个弯辊液压缸3.1，是指位于各弯辊块3上侧的两个弯辊液压缸3.1或者位于各弯辊块3下侧的两个弯辊液压缸3.1。该结构可以分别控制各弯辊液压缸3.1的弯辊力，通过控制各弯辊液压缸3.1的弯辊力的大小，使得在窜辊过程中，每个弯辊块同向两个弯辊液压缸3.1弯辊合力始终保持在工作辊轴承中心线上，避免轴承受力偏载，从而确保工作辊轴承的使用寿命。

如图5所示，通过控制各弯辊液压缸3.1的供油压力大小实现弯辊合力始终保持在工作辊轴承中心线上的原理如下：

设定实际窜辊量为X，最大窜辊量±150mm，两弯辊缸间距330mm；

A1表示上工作辊传动侧外端的弯辊液压缸3.1，

A2表示上工作辊传动侧内端的弯辊液压缸3.1；

A3表示下工作辊传动侧外端的弯辊液压缸3.1，

A4表示下工作辊传动侧内端的弯辊液压缸3.1；

B1表示上工作辊操作侧内端的弯辊液压缸3.1，

B2表示上工作操作侧外端的弯辊液压缸3.1；

B3表示下工作辊操作侧内端的弯辊液压缸3.1，

B4表示下工作操作侧外端的弯辊液压缸3.1。

其中，弯辊液压缸A1和A4、B1和B4成组控制，供油油压设为P1；

弯辊液压缸A2和A3、B2和B3成组控制，供油压力设为P2；

则P1和P2之间满足：165-X*P1＝165+X*P2；并能得出轧机单侧弯辊合力

其中，

D为弯辊液压缸缸径，单位为mm；

d为弯辊液压缸杆径，单位为mm；

P1、P2为供油压力，单位为MPa；

P背压为有杆腔背压，单位为MPa；

T为单侧弯辊合力，单位为N。

本实施例中，每个弯辊机构的弯辊液压缸3.1有四个，四个弯辊液压缸3.1的缸体为一体结构，由一块安装块3构成，在该安装块3上设置有由槽底3.2和槽壁3.3包围形成的开口沿工作辊径向向外的安装槽3.4，所述安装槽3.4经封堵盖板3.5封堵其开口构成的腔体，各个弯辊液压缸3.1的活塞设置于对应的腔体内，并沿腔体轴向与腔体滑动配合，其活塞杆端部穿过封堵盖板3.5顶压工作辊轴承座2。该弯辊液压缸3.1的缸体一体设计结构，方便安装窜辊液压缸4.1及其相关部件，同时便于通过缸体布置油路。

优选的，所述窜辊液压缸4.1包括缸体和活塞杆，所述缸体的端部通过螺栓与弯辊块3相连接，所述活塞杆沿工作辊轴向与工作辊轴承座2相配合。

本实用新型中，窜辊液压缸4.1与操作侧的弯辊块3并非一体件，而是相互独立的部件，窜辊液压缸4.1包括缸体和沿工作辊轴向顶推工作辊轴承座2的活塞杆，缸体通过螺栓与弯辊块3把合，使得缸体可与弯辊块3拆卸分离，从而更方便缸体的加工。

为保证弯辊力一直垂直于弯辊液压缸3.1的活塞杆端部工作辊轴承座2顶紧面，优选的，所述弯辊液压缸3.1的活塞杆端部呈球形状。

优选的，如图2和图3所示，所述窜辊机构还包括工作辊锁紧液压缸4.5、窜辊导向定位套4.4和工作辊轴向锁紧板4.6；所述窜辊液压缸4.1的缸体端部固定安装于轧机操作侧的弯辊液压缸3.1的缸体上；所述窜辊导向定位套4.4套装于窜辊液压缸4.1的缸体外周；所述工作辊轴向锁紧板4.6套装于窜辊液压缸4.1的缸体外周，并经所述工作辊锁紧液压缸4.5驱动工作辊轴向锁紧板4.6绕窜辊液压缸4.1的缸体转动，将所述工作辊轴承座2夹持于所述窜辊导向定位套4.4与工作辊轴向锁紧板4.6之间。

窜辊时，工作辊锁紧液压缸4.5用于锁紧工作辊轴承座2与窜辊液压缸4.1的缸体，工作辊锁紧液压缸4.5的活塞杆伸长，带动工作辊轴向锁紧板4.6绕窜辊液压缸4.1的缸体转动至工作辊轴向锁紧板4.6上的凸出部与窜辊导向定位套4.4上的凸出部相对的位置，使工作辊轴向锁紧板4.6上的凸出部与窜辊导向定位套4.4上的凸出部相对夹持窜辊导向定位套4.4，实现窜辊导向定位套4.4的锁紧。然后，窜辊液压缸4.1活塞杆伸长，窜辊液压缸4.1的缸体带动工作辊轴承座2轴向运动。换辊时，工作辊锁紧液压缸4.5的活塞杆回缩，带动工作辊轴向锁紧板4.6复位，使工作辊轴向锁紧板4.6脱离窜辊导向定位套4.4，打开窜辊导向定位套4.4。

为了便于安装于工作辊锁紧液压缸4.5，优选的，如图2所示，所述窜辊导向定位套4.4上设置有L形的耳座一4.7；所述工作辊锁紧液压缸4.5的缸体安装于耳座一4.7，且其活塞杆的端部与工作辊轴向锁紧板4.6铰接。

优选的，如图2和图4所示，所述窜辊导向定位套4.4上设置耳座二4.8；所述耳座二4.8与耳座一4.7平行设置，并在耳座二4.8与耳座一4.7之间形成活动间距；

所述弯辊液压缸3.1的缸体上设置有防转导向板4.3，所述防转导向板4.3一端固定于轧机操作侧的弯辊液压缸3.1的缸体上，另一端伸入所述活动间距，并在耳座一4.7、耳座二4.8及防转导向板4.3之间设置有用于锁定窜辊液压缸4.1与防转导向板4.3相对位置的窜辊锁紧装置4.2。

防转导向板4.3用于防止窜辊导向定位套4.4沿窜辊液压缸4.1周向转动。当防转导向板4.3伸入活动间距内时，耳座二4.8与耳座一4.7对防转导向板4.3起到限位作用。当不需要窜辊轧制时，通过窜辊锁紧装置4.2将耳座二4.8或耳座一4.7与防转导向板4.3锁定，从而锁定工作辊与轧机机架1的相对位置。

窜辊锁紧装置4.2可以链条等，通过链条将耳座二4.8或耳座一4.7与防转导向板4.3捆绑固定。最优的，所述窜辊锁紧装置4.2包括在耳座一4.7、耳座二4.8及防转导向板4.3的相对应位置处设置的销孔4.2.1以及与销孔4.2.1适配的插销4.2.2。

当不需要窜辊轧制时，将耳座二4.8、耳座一4.7和防转导向板4.3上的销孔4.2.1对中，插入插销4.2.2，从而锁定工作辊与轧机机架1的相对位置。