0，所述第一汽缸130与立座100上端垂直固连，第一汽缸130的第一活塞杆131与固定板固连，在上固定板110下表面设置有压头111，所述下固定块上设置换向器弯折装置。
[0031]如图3至图6所示，该弯折装置包括安装座200、弯折套筒300与弯折圆盘400，在安装座200上端设置有用于固定换向器500的安装轴210，该安装轴210与安装座200同轴且直径小于安装座200直径，换向器500中部具有安装孔510，换向器500通过该安装孔510安装于安装轴210上，安装轴210与安装座200之间形成有安装平台220，安装平台220与安装座200外表面之间设置有第一外锥形面221，换向器500的底部具有可弯折的弯折部520且弯折部520抵在该第一外锥形面221上，所述弯折套筒300套设于安装座200上且能相对于安装座200移动，在弯折圆盘400中部开设有容纳弯折套筒300的容纳孔410，弯折圆盘400套设于弯折套筒300上，所述第二汽缸140设置于下固定板120下表面上，第二汽缸140的第二活塞杆141穿过下固定板120与弯折圆盘相连并使弯折圆盘能相对于弯折套筒300移动。
[0032]对换向器500进行弯折时，换向器500固定于安装轴210上，换向器500底部与安装平台之间相隔开，第一外锥形面221高出弯折套筒300上端部，弯折套筒300上端部高出弯折圆盘400上端面，第一汽缸130驱动压头111将换向器500向下压，在压头111压力下，该换向器500在安装轴210上向下移动，第一外锥形面221使弯折部520产生第一次形变并向外张开，弯折部520与换向器500外表面之间形成大于90°的夹角，压头111继续向下压，安装座在弯折套筒内向下移动，弯折部520继续弯折，当弯折套筒300上端与安装平台相持平时，弯折部与换向器500表面形成90°夹角，此时，压头111停止向下移动，第二汽缸140驱动弯折圆盘向上移动，当弯折圆盘400移动并高出弯折套筒300上端部时，弯折部520继续弯折并与换向器500表面形成小于90°的夹角，继而形成弯钩。
[0033]此处，为了提高加工效率，在一个立座100上可设置多组上述弯折装置，而每组弯折装置均单独工作，弯折装置之间互不影响。
[0034]本发明对原有换向器成型装置作出改进，从而设计了本换向器折弯机，整个换向器与现有技术相比，采用单工位成型而非转盘式的成型结构，缩小了其外形，使其体积更小，结构更紧凑，使其能放置在相对较小的空间内，因此，受到使用环境的限制较小，另外，优化了本折弯机中的弯折装置，弯折装置由安装座、弯折套筒和弯折圆盘三个零部件就能实现换向器弯折部的基本弯折工作，整个成型装置结构较简单，成型较快，成型效率提高，弥补了本折弯机相对转盘式成型装置成型工位较少，成型效率较低的不足。
[0035]虽然本发明摒弃了传统的转盘式成型结构，但本发明依然可通过其他方法来提高加工效率，在立座100上可同时设置多个弯折装置，每个弯折装置单独工作，由于每个弯折装置的结构简单，多个弯折装置同时工作，其整体成本也不高，当弯折装置出现故障时，也便于维修，不影响其他弯折装置继续工作，更不会导致所有弯折装置停止工作，时间利用较充分。
[0036]另外，本折弯机在采用多个弯折装置同时加工时，每台弯折装置在相对固定的环境下单独对换向器进行弯折加工，加工过程中不会产生晃动，因此每个弯折装置的成型精度都比较高，而成型的换向器质量也较好。
[0037]如图3、图4、图5、图7所示，在弯折圆盘400内侧壁与上端面之间设置有内锥形面420，该内锥形面420的角度可根据换向器500弯折部520与换向器500之间的角度而设定。
[0038]弯折圆盘400套设在弯折套筒300上，其与弯折套筒300之间的距离较近，弯折部520与弯折圆盘400的容纳孔410边缘接触距离较短，力矩较小导致弯折圆盘400向上移动过程中的阻力较大，不易使直角状态的弯折部520弯折，而在弯折圆盘400上开设内锥形面420，而内锥形孔的外直径大于容纳孔410的直径，使得弯折部520与直接与内锥形面420的边缘接触，弯折部520与弯折圆盘400接触时的距离较大，力矩较大，弯折圆盘400移动时的阻力，弯折部520弯折更容易，同时，该内锥形面420能使弯折部520弯折成与其角度相同的角度，方便使弯折部520弯折成所需的角度。
[0039]如图4至图6所示，为了使换向器500方便更换，在安装轴210的上端设置有第二外锥形面211，第二外锥形面211的设置，方便换向器500在安装时更好的定位，使其更快、更容易套在安装轴210上，同时，倾斜的第二外锥形面211，减少了安装轴210外表面与换向器500安装孔510内侧壁之间的接触面积，使得换向器500在取下时更加省力。
[0040]进一步的，安装座200下端设置有固定轴230，所述固定轴230与安装座200之间形成有第一固定平台240，在弯折套筒300内设置有同轴的第一沉头孔310与固定孔320且在第一沉头孔310与固定孔320之间形成有第二固定平台311，所述固定轴230位于固定孔320内，所述安装座200位于第一沉头孔310内且第一固定平台240抵在第二固定平台311上。
[0041]由于弯折套筒300的厚度有限，其只能将弯折部520弯折成90°，当其移动至与安装平台220持平时必须停止移动，而当第一固定平台240与第二固定平台311接触时，弯折套筒300刚好与安装平台220持平，而安装座200整体搁在第二固定平台311上，也增加了安装座200的稳固性，使弯折部520弯折时的精度更高。
[0042]弯折套筒300与安装座200因相对运动的需要，故弯折套筒300与安装座200之间存在一定间隙，使得弯折套筒300在移动过程中容易晃动，而在安装座200底部设置固定轴230，在弯折套筒300内开设固定孔320并使固定轴230在固定孔320内移动，增加了安装座200与弯折套筒300在轴向上的连接长度，使弯折套筒300移动时更加稳定，从而增加了弯折部520弯折时的精度。
[0043]进一步的，在下固定板120上还设置有底座600，所述安装座、弯折套筒与弯折圆盘均位于设置于底座600上，底座600上均匀设置有三个贯穿底座600的第一导柱610，三个第一导柱610同时与第二活塞杆141相连，所述弯折圆盘400上均匀开设有三个贯穿弯折圆盘400的第一导向孔430，所述弯折圆盘400搁在底座600上，所述第一导柱610插入第一导向孔430且弯折圆盘400能随第一导柱610移动。
[0044]安装座200、弯折套筒300、弯折圆盘400均位于底座600上且在底座600上进行换向器500弯折成型，使得稳定性大大增加，弯折圆盘400经三个第一导向孔430在第一导柱610上上下移动，大大增加了弯折圆盘400的固定性，防止弯折部520弯折时使弯折圆盘400产生位移而影响弯折部520的弯折精度，保证了换向器500的弯折质量。
[0045]如图5、图7、图8所示，在第一导柱610底部径向设置有支撑轴611，所述支撑轴611与第一导柱610之间设置有第一支撑平台612，弯折圆盘400下表面开设有三个与第一导向孔430对应的第二沉头孔440并形成有第二支撑平台441，所述支撑轴611位于第二沉头孔440内且第一支撑平台612抵在第二支撑平台441上。
[0046]作为弯折圆盘400的动力源，支撑轴611能不仅能使弯折圆盘400上下移动，而且这种轴向阶梯式配合也解决了弯折圆盘400与第一导柱610的连接问题，使得弯折圆