度高且稳定性好的刀爪，便于后续刀具的安装。
[0078] 连接部10,即是用于与刀座相连。安装时工作部20处于水平位置，连接部10与刀 座相连，刀具则竖直安装在半圆槽21内。工作部20与连接部10之间呈钝角设置是为了方 便刀爪与刀座相连。
[0079] 优选地，在工作部20远离连接部10 -端对称设置有两支臂22,两支臂22合围形 成上述的半圆槽21，每个支臂22上均开设有卡孔221且两卡孔221同轴设置，每个卡孔221 内均插固有卡固件222。
[0080] 具体地，半圆槽21由两支臂22合围形成，刀具安装在半圆槽21内，实际上是两卡 孔221内的卡固件222将刀具紧密贴合在半圆槽21内，刀具在半圆槽21内壁以及两卡固 件222的压紧作用下稳定在半圆槽21内。
[0081] 两卡孔221同轴设置，便于两卡固件222作用在同一直线上，使刀具处于一个稳定 的状态，避免因力的方向不同而致使刀具发生转动，使刀具处于松动的状态的现象发生。
[0082] 进一步优选地，卡固件222部分穿出对应卡孔221并与刀具紧密贴合设置，卡固件 222采用弹性材料制成。由于卡固件222具有一定的弹性，在装入刀具后，卡固件222发生 弹性形变，从而对刀具产生一个作用力，将刀具压紧在半圆槽21内。
[0083] 进一步优选地，在半圆槽21的边沿设置有倒角211。倒角211的设置对刀具的装 入有一定的导向作用，便于装入刀具，避免对刀具产生损伤，进而影响加工工作的进行
[0084] 优选地，在连接部10远离工作部20 -端对称设置有两连接臂11，每个连接臂11 上均开设有安装孔111且两安装孔111同轴设置。
[0085] 连接臂11的设置则是为了方便刀爪与刀座的连接，刀爪通过连接轴（图中未示 出）与刀座相连，两安装孔111同轴设置则是便于连接轴的安装，连接轴穿过连接臂11上 的安装孔111，将刀座以及刀爪连接在一起。
[0086] 优选地，连接部10与工作部20连为一体且在连接部10与工作部20的连接处开 设有凹槽30。将连接部10与工作部20组合在一起，从本质上提高刀爪自身的稳定性，从而 保证对刀具的稳定性。
[0087] 在保证刀爪稳定地情况下，开设凹槽30能够减少刀爪自身的重量，在刀库换刀工 作时减轻工作负担，同时也能增强刀爪自身的强度，进一步保证刀具的稳定性。
[0088] 进一步优选地，在连接部10面朝工作部20 -侧设置有固定台阶12,在固定台阶 12上开设有固定孔121。固定台阶12的设置是方便刀爪通过固定孔121与刀库其他零部 件连接，同时台阶状的结构也能为对刀爪进行定位，进一步保证刀爪的稳定性。
[0089] 优选地，在工作部20面朝连接部10 -侧开设有多个螺纹孔23。螺纹孔23的开设 是用于将工作部20与刀库进一步连接固定，从而增强刀爪的平稳性，利于加大对刀具的稳 定性。
[0090] 优选地，连接部10的材料为铝合金材料，该铝合金材料由以下重量份数成分组 成：A1 :110-150 份，Si :0· 1-0. 45 份，Fe :0· 46-0. 65 份，Cu :4· 5-8 份，Μη :0· 45-0. 8 份，Mg : 15-25 份，Cr :1· 8-4. 5 份，Zn :1· 5-2. 3 份，Ti :0· 8-1. 3 份，Zr :2· 5-3. 8 份，PbS :1· 5-3 份， 稀土元素：15-28份。
[0091] 表1 :本发明实施例1-5制备连接部的铝合金材料的组成成分及其重量份数
[0094] 实施例1 :
[0095] 按照上述表1中实施例1组成成分及其重量份数配料、熔炼，熔炼成铝液后进行扒 渣、除气精炼，静置预设时间后进行除渣；将上述除渣后的铝液倒入压室内，在预设压射速 度下填充进模具的型腔进行浇注，使铝液在预设压射压力下凝固成型为连接部坯件，其中： 上述的压射速度为120L/min，压射压力为llOMPa ;将制成的连接部坯件依次经过后处理、 表面处理后得到成品，其中：上述表面处理为等离子体微弧氧化处理，上述后处理包括均匀 化退火处理，且均匀化退火处理的温度为500°C，保温时间为13h。
[0096] 实施例2 :
[0097] 按照上述表1中实施例2组成成分及其重量份数配料、熔炼，熔炼成铝液后进行扒 渣、除气精炼，静置预设时间后进行除渣；将上述除渣后的铝液倒入压室内，在预设压射速 度下填充进模具的型腔进行浇注，使铝液在预设压射压力下凝固成型为连接部坯件，其中： 上述的压射速度为130L/min，压射压力为90MPa ;将制成的连接部坯件依次经过后处理、表 面处理后得到成品，其中：上述表面处理为等离子体微弧氧化处理，上述后处理包括均匀化 退火处理，且均匀化退火处理的温度为515°C，保温时间为14. 5h。
[0098] 实施例3 :
[0099] 按照上述表1中实施例3组成成分及其重量份数配料、熔炼，熔炼成铝液后进行扒 渣、除气精炼，静置预设时间后进行除渣；将上述除渣后的铝液倒入压室内，在预设压射速 度下填充进模具的型腔进行浇注，使铝液在预设压射压力下凝固成型为连接部坯件，其中： 上述的压射速度为140L/min，压射压力为lOOMPa ;将制成的连接部坯件依次经过后处理、 表面处理后得到成品，其中：上述表面处理为等离子体微弧氧化处理，上述后处理包括均匀 化退火处理，且均匀化退火处理的温度为510°C，保温时间为14h。
[0100] 实施例4 :
[0101] 按照上述表1中实施例4组成成分及其重量份数配料、熔炼，熔炼成铝液后进行扒 渣、除气精炼，静置预设时间后进行除渣；将上述除渣后的铝液倒入压室内，在预设压射速 度下填充进模具的型腔进行浇注，使铝液在预设压射压力下凝固成型为连接部坯件，其中： 上述的压射速度为145L/min，压射压力为95MPa ;将制成的连接部坯件依次经过后处理、表 面处理后得到成品，其中：上述表面处理为等离子体微弧氧化处理，上述后处理包括均匀化 退火处理，且均匀化退火处理的温度为520°C，保温时间为15h。
[0102] 实施例5 :
[0103] 按照上述表1中实施例5组成成分及其重量份数配料、熔炼，熔炼成铝液后进行扒 渣、除气精炼，静置预设时间后进行除渣；将上述除渣后的铝液倒入压室内，在预设压射速 度下填充进模具的型腔进行浇注，使铝液在预设压射压力下凝固成型为连接部坯件，其中： 上述的压射速度为150L/min，压射压力为105MPa ;将制成的连接部坯件依次经过后处理、 表面处理后得到成品，其中：上述表面处理为等离子体微弧氧化处理，上述后处理包括均匀 化退火处理，且均匀化退火处理的温度为505°C，保温时间为13. 5h。
[0104] 对比例1与实施例3的区别仅在于：对比例1的连接部采用普通Al-Mg-Si系铝合 金材料制备得到。
[0105] 对比例2与实施例3的区别仅在于：对比例2中制备连接部的铝合金材料中不含 Zr兀素。
[0106] 对比例3与实施例3的区别仅在于：对比例3中制备连接部的铝合金材料中不含 稀土元素。
[0107] 对比例4与实施例3的区别仅在于：对比例5中制备得到的连接部没有经过表面 处理（即等离子体微弧氧化处理）。
[0108] 将上述实施例1-5和对比例1-4制成的连接部进行性能测试，测试结果如表2和 表3所示。
[0109] 表2 :实施例1-5连接部性能测试结果
[0111] 表3 :对比例1-4连接部性能测试结果
[0112]
[0113] 从表2和表3可知，采用普通Al-Mg-Si系铝合金材料制成的连接部30和采用对 比例2-3配方制成的连接部的综合性能均不及本申请。而从对比例4可知，铝合金材料制 成的连接部不经过等离子体微弧氧化处理，由于铝合金材料本身的硬度（HB)较低，其表面 硬度（HV)也较低。
[0114] 优选地，工作部20由锰铁合金制成，锰铁合金由以下重量份数成分组成：铁 100-300 份，锰 200-500 份，硅 50-80 份，碳 20-30 份，碳化钛 20-30 份，钼 10-20 份，钪 5-10 份，铜5_10份。
[0115] 实施例6:
[0116] 铁100份，锰500份，硅80份，碳20份，碳化钛20份，钼20份，钪10份，镧5份， 经下述步骤制成猛铁合金：
[0117] 将铁粉过筛，使铁粉颗粒大小处于200-400目之间，将锰粉过筛，使锰粉颗粒大小 处于300-400目之间；将符合要求的铁粉、锰粉以及其他成分放入球磨机内2-3小时后静置 1小时；真空干燥；过筛；500度真空烧结1小时，800度真空烧结半小时，1100度真空烧结 半小时，1400度真空烧结2小时。
[0118] 实施例7:
[0119] 铁300份，锰200份，硅50份，碳30份，碳化钛30份，钼10份，钪5份，镧10份， 经下述步骤制成猛铁合金：
[0120] 将铁粉过筛，使铁粉颗粒大小处于200-400目之间，将锰粉过筛，使锰粉颗粒大小 处于300-400目之间；将符合要求的铁粉、