技术特征：
1.一种铸型内凝固壳厚推断装置，其具备：输入装置，其输入连续铸造设备的中间包内的钢液的温度的计测结果、用上述连续铸造设备浇铸的铸坯的宽度以及浇铸速度的计测结果、上述连续铸造设备的铸型铜板温度以及铸型带走热量的计测结果以及上述钢液的成分以及上述铸坯的厚度的输入值；模型数据库，其保存与上述连续铸造设备的铸型内的钢液的凝固反应相关的模型式以及参数；以及导热模型计算部，其通过使用上述连续铸造设备的中间包内的钢液的温度的计测结果、用上述连续铸造设备浇铸的铸坯的宽度以及浇铸速度的计测结果、上述连续铸造设备的铸型铜板温度以及铸型带走热量的计测结果、上述钢液的成分以及上述铸坯的厚度的输入值、上述模型式以及上述参数求解三维非稳态热传导方程式，来计算铸型以及铸型内的钢液温度分布，由此推断铸型内凝固壳厚，上述导热模型计算部修正铸型铜板与凝固壳之间的总传热系数，由此修正铸型铜板温度和铸型带走热量的误差。2.根据权利要求1所述的铸型内凝固壳厚推断装置，其中，上述导热模型计算部与上述总传热系数一起修正比钢液的固相线温度高温且比液相线温度低温的区域的热传导率，由此修正铸型铜板温度和铸型带走热量的误差。3.根据权利要求1或2所述的铸型内凝固壳厚推断装置，其中，上述导热模型计算部根据铸型内的钢液温度分布计算钢液的凝固收缩量，基于该凝固收缩量计算铸型与凝固壳之间的总传热系数。4.根据权利要求1～3中任一项所述的铸型内凝固壳厚推断装置，其中，上述钢液的成分以及上述铸坯的厚度的输入值是上述钢液的成分以及上述铸坯的厚度的计测结果。5.一种铸型内凝固壳厚推断方法，其包含以下步骤：输入步骤，输入连续铸造设备的中间包内的钢液的温度的计测结果、用上述连续铸造设备浇铸的铸坯的宽度以及浇铸速度的计测结果、上述连续铸造设备的铸型铜板温度以及铸型带走热量的计测结果以及上述钢液的成分以及上述铸坯的厚度的输入值；以及导热模型计算步骤，通过使用上述连续铸造设备的中间包内的钢液的温度的计测结果、用上述连续铸造设备浇铸的铸坯的宽度以及浇铸速度的计测结果、上述连续铸造设备的铸型铜板温度以及铸型带走热量的计测结果、上述钢液的成分以及上述铸坯的厚度的输入值、与上述连续铸造设备的铸型内的钢液的凝固反应相关的模型式以及参数求解三维非稳态热传导方程式，来计算铸型以及铸型内的钢液温度分布，由此推断铸型内凝固壳厚，上述导热模型计算步骤包含修正铸型铜板与凝固壳之间的总传热系数，由此修正铸型铜板温度和铸型带走热量的误差的步骤。6.根据权利要求5所述的铸型内凝固壳厚推断方法，其中，上述导热模型计算步骤包含与上述总传热系数一起修正比钢液的固相线温度高温且比液相线温度低温的区域的热传导率，由此修正铸型铜板温度和铸型带走热量的误差的步骤。7.根据权利要求5或者6所述的铸型内凝固壳厚推断方法，其中，上述导热模型计算步骤包含根据铸型内的钢液温度分布计算钢液的凝固收缩量，基于该凝固收缩量计算铸型与凝固壳之间的总传热系数的步骤。
8.根据权利要求5～7中任一项所述的铸型内凝固壳厚推断方法，其中，上述钢液的成分以及上述铸坯的厚度的输入值是上述钢液的成分以及上述铸坯的厚度的计测结果。9.一种钢的连续铸造方法，其包含：基于由权利要求5～8中任一项所述的铸型内凝固壳厚推断方法推断出的铸型内凝固壳厚来控制二次冷却水量的控制步骤。10.根据权利要求9所述的钢的连续铸造方法，其中，上述控制步骤包含：对铸型内的预先决定的规定范围内的铸型内凝固壳厚的最大值与最小值之差与上述规定范围内的铸型内凝固壳厚的平均值进行比较来判定铸型内凝固壳厚的异常，在判定为铸型内凝固壳厚异常的情况下，在铸坯部分到达铸型正下方的二次冷却带时，以铸型内凝固壳厚成为铸坯的厚度的规定比率的厚度以上的方式控制二次冷却水量的步骤。
技术总结
本发明涉及铸型内凝固壳厚推断装置、铸型内凝固壳厚推断方法以及钢的连续铸造方法。本发明的铸型内凝固壳厚推断装置具备导热模型计算部，该导热模型计算部通过使用连续铸造设备的中间包内的钢液的温度的计测结果、用连续铸造设备浇铸的铸坯的宽度以及浇铸速度的计测结果、连续铸造设备的铸型铜板温度以及铸型带走热量的计测结果、钢液的成分以及铸坯的厚度的输入值、与连续铸造设备的铸型内的钢液的凝固反应相关的模型式以及参数来求解三维非稳态热传导方程式，来计算铸型以及铸型内的钢液温度分布，由此推断铸型内凝固壳厚，导热模型计算部修正铸型铜板与凝固壳之间的总传热系数，由此修正铸型铜板温度和铸型带走热量的误差。误差。误差。
技术研发人员：益田稜介 桥本佳也 松井章敏 森田周吾 林田达郎 郡山大河 佐藤美穗
受保护的技术使用者：杰富意钢铁株式会社
技术研发日：2020.09.04
技术公布日：2022/5/10