，冷却终止温度不高于300°C。
[0065] 步骤9 :对热处理后的钢板取样、检验。检验合格的成品入库、发货。
[0066] 成品钢板厚度规格为50mm-100mm。
[0067] 以下结合实施例对本发明作进一步的描述。
[0068] 实施例1
[0069] 将冶炼、连铸后的250mm厚Q690D或Q890D板坯放入加热炉，加热时间为259分 钟，均热时间为44分钟。板还的化学成分的质量百分含量为：C0.10%、Si0.44%、Μη 1.80%、P0. 009%、S0. 002%、Als0. 024%、Nb0. 050%、Ti0. 017%、Cr0. 50%，M〇 0. 10%，余量为Fe和不可避免的杂质。乳制成厚度为50mm的钢板，详细的乳制及热处理工 艺见表1，其力学性能见表2。
[0070] 实施例2
[0071] 将冶炼、连铸后的250mm厚Q690D或Q890D板坯放入加热炉，加热时间为250分 钟，均热时间为30分钟。板还的化学成分的质量百分含量为：C0.14%、Si0.34%、Μη 1·80%、Ρ0.014%、S0.005%、Als0.027%、Nb0.030%、Ti0.020%、Cr0·37%，Μ〇 0. 50%，余量为Fe和不可避免的杂质。乳制成厚度为60mm的钢板，详细的乳制及热处理工 艺见表1，其力学性能见表2。
[0072] 实施例3
[0073] 将冶炼、连铸后的250mm厚Q690D或Q890D板坯放入加热炉，加热时间289分钟，均 热时间为47分钟。板还的化学成分的质量百分含量为：C0. 16%、Si0. 30%、Mn1.00%、 P0.0015%、S0.003%、Als0.030%、Nb0.030%、Ti0.014%、Cr0·15%、Μ〇 0.41%，余 量为Fe和不可避免的杂质。乳制成厚度为70mm的钢板，详细的乳制及热处理工艺见表1， 其力学性能见表2。
[0074] 如图1所示，是本发明中Q690D钢板的金相组织图；如图2所示，是本发明中Q890D 钢板的金相组织图。
[0075] 由图可以看出，钢板组织为回火索氏体，晶粒均匀、细小，保证钢板具有良好的低 温冲击韧性。
[0076] 实施例4
[0077] 将冶炼、连铸后的250mm厚Q690D或Q890D板坯入加热炉，加热时间300分钟，均 热时间为45分钟。板还的化学成分的质量百分含量为：C0. 18%、Si0. 33%、Mn1.30%、 P0.008%、S0.005%、Als0.035%、Nb0.036%、Ti0.010%、Cr0·20%、Μ〇 0.37%，余 量为Fe和不可避免的杂质。乳制成厚度为80mm的钢板，详细的乳制及热处理工艺见表1， 其力学性能见表2。
[0078] 实施例5
[0079] 将冶炼、连铸后的250mm厚Q690D或Q890D板坯放入加热炉，加热时间340分钟，均 热时间为55分钟，板坯的化学成分的质量百分含量为：C0. 19%、Si0. 25%、Mn1. 70%、P 0.005%、S0.005%、Als0.033%、Nb0.037%、Ti0.014%、Cr0·25%、Μ〇 0.38%，余量 为Fe和不可避免的杂质。乳制成厚度为90mm的钢板，详细的乳制及热处理工艺见表1，其 力学性能见表2。
[0080] 实施例6
[0081 ] 将冶炼、连铸后的250mm厚Q690D或Q890D板坯放入加热炉，加热时间350分钟，均 热时间为60分钟，板坯的化学成分的质量百分含量为：C0. 13%、Si0. 37%、Mn1.48%、P0.014%、S0.001%、Als0.020%、Nb0.045%、Ti0.010%、Cr0·33%、Μ〇 0.22%，余量 为Fe和不可避免的杂质。乳制成厚度为100mm的钢板，详细的乳制及热处理工艺见表1，其 力学性能见表2。
[0082] 表1实施例1~6的工艺参数
[0083]
【主权项】
1. 一种提升厚规格高强钢板冲击韧性的生产方法，步骤包括冶炼、连铸、板坯再加热、 除鳞、粗乳、精乳、加速冷却系统ACC冷却、热矫直、剪切和调质，其特征在于：板坯再加热的 加热温度为1180-1250°C，加热时间250-350分钟，均热时间30-60分钟；粗乳的开乳温度 为1160-1230°C，粗乳高温延伸阶段有效乳制道次数不超过8道次，至少有2道次压下率 大于20%，中间坯的厚度为成品板坯的厚度的1. 3-2. 0倍；精乳开乳温度为890-930°C，终 乳温度为840-860°C，要求精乳阶段有效乳制道次数不超过7道次；ACC冷却的终冷温度为 600-640°C，冷却速度为15-25°C/s;调质淬火和回火，淬火温度为860-930°C，淬火保温时 间为15-25分钟，回火温度为550-650°C，回火保温时间为25-40分钟，回火钢板出炉后进行 控制冷却，冷却方式为水冷或者气雾冷却，冷却速度为3. 0°C/s-10°C/s，冷却终止温度不 高于300°C。2. 如权利要求1所述提升厚规格高强钢板冲击韧性的生产方法，其特征在于：板坯再 加热过程包括加热段和均热段，板还移动速度为10 _20分钟/厘米，均热段时间为30-60分 钟。3. 如权利要求1所述提升厚规格高强钢板冲击韧性的生产方法，其特征在于：ACC冷却 过程中，采用头部遮蔽、尾部遮蔽和边部遮挡，头部遮蔽0-2. 0m，尾部遮蔽0-2. 5m，边部遮 挡0-2.Om，控制钢板返红后整体温度差彡50°C。4. 如权利要求1所述提升厚规格高强钢板冲击韧性的生产方法，其特征在于：连铸过 程中，控制钢水过热度15-50Γ，采用的连铸机为直弧形连铸机，使用低碳高锰合金钢保护 渣，中包使用碱性空心颗粒无碳覆盖剂；保持恒速浇注，浇注速度为〇. 8-1. 2m/min;铸坯低 倍检验结果满足C类中心偏析多3. 0级，中间裂纹< 1. 5级，中心疏松< 1. 0级。5. 如权利要求1所述提升厚规格高强钢板冲击韧性的生产方法，其特征在于：冶炼过 程中，铁水经过预处理进行深脱硫，然后进行转炉冶炼，铁水和废钢总装入量为230±15吨 /炉，其中废钢加入量为30~60吨，铁水温度为1250~1350°C，采用单渣工艺冶炼，采用 硅铝铁、低碳锰铁和硅铁脱氧合金化，转炉出钢温度控制在1620-1660°C，出钢过程钢包进 行底吹氩操作；钢水经转炉冶炼后进行LF炉外精炼，对钢水配Si、Mn、Nb、Ti、Cr、Mo合金； RH精炼进行真空脱气，真空脱气的真空度为0. 20~0. 30KPa，深真空时间> 15min，钢水中 各类夹杂物不高于1. 〇级，总夹杂物不高于3. 0级。6. 如权利要求1至5任一项所述提升厚规格高强钢板冲击韧性的生产方法，其特 征在于：板坯化学成分按照重量百分比计，包括：C0.10-0. 19%、Si0.25-0. 45%、Μη 1. 00-1. 80%、Ρ彡 0. 015%，S彡 0. 005%、Als0. 020-0. 035%、Nb0. 030-0. 050%、Ti 0.010-0. 020%、Cr0.15-0. 50%、Mo0.10-0. 50%，余量为Fe和不可避免的杂质。7. 如权利要求1至5任一项所述提升厚规格高强钢板冲击韧性的生产方法，其特征在 于：成品钢板厚度规格为50mm-100mm。
【专利摘要】本发明公开了一种提升厚规格高强钢板冲击韧性的生产方法，步骤包括冶炼、连铸、板坯再加热、除鳞、粗轧、精轧、加速冷却系统ACC冷却、热矫直、剪切和调质。本发明通过严格控制钢水纯净度和采用新型的热处理回火工艺，大大提升了厚规格高强钢板的低温冲击韧性；经实际生产并检验，其力学性能优异，各实施例的钢板的低温冲击韧性优良，-20℃低温冲击功大于100J，-40℃低温冲击韧性大于80J。
【IPC分类】C22C38/18, C22C38/12, C22C38/02, C21D8/02, C22C38/04, C22C38/14
【公开号】CN105296731
【申请号】CN201510781556
【发明人】刘泽田, 陆斌, 吴鹏飞, 白永强
【申请人】内蒙古包钢钢联股份有限公司
【公开日】2016年2月3日
【申请日】2015年11月12日