用于挤压铸造感应转子芯的中心环形浇注设计的制作方法
【技术领域】
[0001 ]本公开大体上涉及的领域包括铸造浇注系统。
【背景技术】
[0002]浇铸熔融金属到狭窄的腔中呈现挑战。
【发明内容】
[0003]若干变型可以包括一种产品，所述产品可以包括限定第一腔、环形浇注系统、和至少一个浇铸道的至少一个模具部分，所述环形浇注系统围绕所述第一腔并且限定了从所述环形浇注系统到所述第一腔的连续的浇口，以及所述至少一个浇铸道和至少一个通气孔与所述环形浇注系统和第一腔流体连通。
[0004]若干变型可以包括一种方法，所述方法可以包括提供限定第一腔、环形浇注系统、至少一个浇铸道，和至少一个通气孔的至少一个模具部分，所述环形浇注系统围绕所述第一腔并且限定了从所述环形浇注系统到所述第一腔的连续的浇口，以及所述至少一个浇铸道和至少一个通气孔与所述环形浇注系统和所述第一腔流体连通。所述方法可以进一步包括挤压铸造零件的步骤，即通过使熔融金属流动通过所述至少一个浇铸道、通过所述环形浇注系统、以及进入所述第一腔中，并且固化所述熔融金属以形成所述零件。
[0005]若干变型可以包括一种方法，所述方法可以包括如下步骤:提供限定第一腔、环形浇注系统、至少一个浇铸道，和至少一个通气孔的至少一个模具部分，所述环形浇注系统围绕所述第一腔并且限定了从所述环形浇注系统到所述第一腔的连续的浇口，以及所述至少一个浇铸道和至少一个通气孔可以与所述环形浇注系统和所述第一腔流体连通。所述第一腔可以包括置于在第一端部环形腔和第二端部环形腔之间的多个薄片腔，所述多个薄片腔与所述环形浇注系统流体连通。所述方法可以进一步包括提供第二模具部分，所述第二模具部分可以进一步限定所述第一腔、所述环形浇注系统、所述至少一个浇铸道、和所述至少一个通气孔。所述方法可以进一步包括将所述至少一个模具部分与所述第二模具部分邻接以形成所述第一腔，以及通过使所述熔融金属流动通过所述至少一个浇铸道、通过所述环形浇注系统、以及进入所述第一部分中进行挤压铸造零件。所述方法可以进一步包括将所述熔融金属加压到在大约10,000到大约14,000 PSI的范围内的压强，固化所述熔融金属以形成具有大约0.02%的孔隙度的零件，以及将所述零件从所述环形浇注系统分离。
[0006]根据在此之后提供的详细描述在本发明的范围内的其他的说明性变型将变得明显。应理解的是所述详细的描述和枚举的变型虽然公开可选择的变型，但仅是为了说明目的并不限制本发明的范围。
[0007 ]本申请还提供了如下方案:
方案1.一种产品，其包括:
限定第一腔、环形浇注系统、和至少一个浇铸道的至少一个模具部分，所述环形浇注系统围绕所述第一腔并且限定了从所述环形浇注系统到所述第一腔的连续的浇口，以及所述至少一个浇铸道和至少一个通气孔与所述环形浇注系统和所述第一腔流体连通。
[0008]方案2.如在方案I中所述的产品，其中，所述第一腔限定了鼠笼式转子腔。
[0009]方案3.如在方案I中所述的产品，其中，所述至少一个模具部分包括第二模具部分，所述第二模具部分可以进一步限定所述第一腔、所述环形浇注系统、所述至少一个浇铸道、和所述至少一个通气孔。
[0010]方案4.如在方案I中所述的产品，其中，所述至少一个模具部分进一步限定了至少一个残饼部。
[0011]方案5.如在方案I中所述的产品，其中，所述至少一个模具部分进一步限定了与所述浇铸道流体连通的阻流部。
[0012]方案6.如在方案I中所述的产品，其中，所述第一腔包括置于在第一端部环形腔和第二端部环形腔之间的多个薄片腔，所述多个薄片腔与所述环形浇注系统流体连通。
[0013]方案7.如在方案I中所述的产品，其中，所述至少一个模具部分进一步限定了具有大体上肾脏形状的至少一个通气孔或溢流口。
[0014]方案8.—种方法，其包括:
提供限定第一腔、环形浇注系统、至少一个浇铸道，和至少一个通气孔的至少一个模具部分，所述环形浇注系统围绕所述第一腔并且限定了从所述环形浇注系统到所述第一腔的连续的浇口，以及所述至少一个浇铸道和至少一个通气孔与所述环形浇注系统和所述第一腔流体连通；
通过使熔融金属流动通过所述至少一个浇铸道、通过所述环形浇注系统、以及进入所述第一腔中来挤压铸造零件；以及
固化所述熔融金属以形成所述零件。
[0015]方案9.如在方案8中所述的方法，其进一步包括，
在固化所述熔融金属之前将所述熔融金属加压到在大约10，000到大约14,000 PSI的范围内的压强。
[0016]方案10.如在方案8中所述的方法，其进一步包括，
在通过使熔融金属流动通过所述至少一个浇铸道、通过所述环形浇注系统、并且进入所述第一部分中来挤压铸造零件之前提供第二模具部分，所述第二模具部分可以进一步限定所述第一腔、所述环形浇注系统、所述至少一个浇铸道、和具有大体上肾脏形状的所述至少一个通气孔或溢流口。
[0017]方案11.如在方案8中所述的方法，其中，所述零件具有在大约0.5%到大约
0.02%的范围内的孔隙度。
[0018]方案12.如在方案8中所述的方法，其中，所述第一腔包括被置于在第一端部环形腔和第二端部环形腔之间的多个薄片腔，所述多个薄片腔与所述环形浇注系统流体连通，以及所述环形浇注系统被构造并且被布置以允许熔融金属从所述至少一个浇铸道流动通过所述环形浇注系统并且进入到所述多个薄片腔、第一端部环形腔、第二端部环形腔、以及所述至少一个通气孔或溢流口中。
[0019]方案13.如在方案8中所述的方法，其进一步包括，
将所述零件从在所述环形浇注系统、至少一个浇铸道、和所述至少一个通气孔或溢流口中的所述固化的金属分离。
[0020]方案14.如在方案8中所述的方法，其中，所述零件是具有多个薄片的转子。
[0021]方案15.如在方案14中所述的方法，其中，所述转子是鼠笼式转子。
[0022]方案16.如在方案8中所述的方法，其中，所述熔融金属是铝合金。
[0023]方案17.如在方案8中所述的方法，其中，所述熔融金属是低碳高硅钢。
[0024]方案18.如在方案8中所述的方法，其中，所述熔融金属是铁合金。
[0025]方案19.如在方案8中所述的方法，其中，所述熔融金属是铜合金。
[0026]方案20.—种方法，其包括:
提供限定第一腔、环形浇注系统、至少一个浇铸道，和至少一个通气孔的至少一个模具部分，所述环形浇注系统围绕所述第一腔并且限定了从所述环形浇注系统到所述第一腔的连续的浇口，以及所述至少一个浇铸道和所述至少一个通气孔或溢流口与所述环形浇注系统和所述第一腔流体连通，以及所述第一腔包括被置于在第一端部环形腔和第二端部环形腔之间的多个薄片腔，所述多个薄片腔与所述环形浇注系统流体连通；
提供可以进一步限定所述第一腔、所述环形浇注系统、所述至少一个浇铸道、和所述至少一个通气孔的第二模具部分；
将所述至少一个模具部分与所述第二模具部分邻接以成形所述第一腔；
通过使熔融金属流动通过所述至少一个浇铸道、通过所述环形浇注系统、并且进入所述第一部分中来挤压铸造零件；
将所述熔融金属加压到在大约10,000到大约14,000 PSI的范围内的压强；
固化所述熔融金属以形成具有在大约0.5%到大约0.02%的范围内的孔隙度的零件； 将所述零件从所述环形浇注系统分离。
【附图说明】
[0027]根据所述详细的描述和附图，在本发明的范围内挑选的变型的例子将更加充分的被理解，其中:
图1A说明了一种根据若干变型的使用两部分模具铸造零件的方法;以及图1B说明了一种根据若干变型的使用两部分模具铸造零件的方法。
【具体实施方式】
[0028]所述变型的下述描述本质上仅仅是说明性的，并且不以任何方式限制本发明的范围、本发明的应用、或者使用。所述变型的下述描述仅仅是说明被认为是在本发明的范围之内的部件、元件、行为、产品、以及方法并且不以任何方式通过具体公开的或者没有明确陈述的内容限制范围。在此描述的所述部件、元件、行为、产品、以及方法可以不同于如在此明确描述的方式被接合或重新布置并且这仍然被认为是在本发明的范围之内。
[0029]参照图1A和1B，至少一个模具部分10可以限定第一腔12、环形浇注系统14、至少一个浇铸道16、至少一个通气孔或溢流口 18。所述环形浇注系统14可以限定连续的浇口 20，所述浇口 20可以与所述第一腔12流体连通。所述第一腔12可以包括多个薄片腔28(传导杆狭槽)、第一端部环形腔30、和第二端部环形腔32。所述连续的浇口 20可以与所述多个薄片腔28流体连通。所述至少一个模具部分10可以进一步包括第二模具部分22，并且可以限定至少一个残饼部24和阻流部26。
[0030]所述至少一个模具部分10可以包括所述第二模具部分22、并且所述至少一个模具部分10和第二模具部分22—起可以限定所述第一腔12。所述第一腔12可以包括环形浇注系统14、至少一个浇铸道16、至少一个通气孔或者至少一个溢流口 18、连续的浇口 20、至少一个残饼部24、和阻流部26。所述第一腔12可以进一步包括多个薄片腔28、第一末端环形腔30、以及第二端部环形腔32，这些一起可以限定要被铸造的产品的尺寸。
[0031 ]所述环形浇注系统14可以包括与所述多个薄片腔28流体连通的连续的浇口 20，这样使得当零件被铸造时，熔融金属可以流动通过所述至少一个浇铸道16、通过所述阻流部26、进入到所述环形浇注系统14中和所述连续的浇口 20中并且进一步进入到所述多个薄片腔28中、进入到所述端部环28和30中，以及进入到所述通气孔18和溢流口 19中。通过这个方式，熔融金属可以直接地流动到所述多个薄片腔28中这样使得所述最终产品的孔隙度可以被减小，在所述铸造产品之内的空洞可以被最小化，以及所述零件的收缩量可以被