一种一模多穴3D成型模具的制作方法

本实用新型涉及一种一模多穴3D成型模具。

背景技术：
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3D曲面玻璃在生产过程中需要进行热压成型，然而现有的热压成型模具通常只具有一个模穴，即一次只能热压成型一片3D曲面玻璃，这就导致了生产系效率低下，降低产能。

技术实现要素：
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本实用新型针对上述现有技术存在的问题做出改进，即本实用新型所要解决的技术问题是提供一种一模多穴3D成型模具，不仅结构简单、合理，而且可明显提高生产效率。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种一模多穴3D成型模具，包括从上往下依次设置的上模、中板以及下模，所述下模设有用以容置中板的凹部，所述凹部的底面设置有与中板的下端相配合的并用于容置3D 曲面玻璃的第一模穴；所述中板的顶面设有与上模相配合的并用于容置3D 曲面玻璃的第二模穴。

进一步的，所述第一模穴与第二模穴的左、右两端中部均分别设置有第一定位凸块和第二定位凸块，第一定位凸块与第二定位凸块分别与3D 曲面玻璃左、右两端的定位孔相配合。

进一步的，所述中板的底面与上模的底面左、右两端均分别设置有与第一定位凸块、第二定位凸块的位置相对应的避让孔位。

进一步的，所述第一定位凸块为椭圆状；所述第二定位凸块为圆柱状。

进一步的，所述上模的上端四周分别固联有一竖向设置的导向柱；所述下模的顶面开设有与导向柱的位置相对应的并用以与导向柱滑动配合的导向孔。

进一步的，所述上模与下模均为矩形状，四个导向柱位于上模的上端四个顶点处；四个导向孔位于下模的顶面四个顶点处。

进一步的，所述导向柱为圆柱状；所述导向孔为圆孔。

进一步的，所述中板和下模的材质与待热压成型的3D 曲面玻璃的材质相同。

与现有技术相比，本实用新型具有以下效果：本实用新型结构简单、合理，通过在上模与下模之间设置中板，形成两个用以容置待热压成型的3D曲面玻璃的模穴，即可实现一次热压成型得到两片3D曲面玻璃，生产效率高，显著提高产能。

附图说明：

图1是本实用新型实施例的分解状态示意图；

图2是本实用新型实施例中合模状态的剖面示意图。

图中：

1-上模；2-中板；3-第一定位凸块；4-下模；401-凹部；5-导向柱；6-3D曲面玻璃；7-第二定位凸块；8-第一模穴；9-第二模穴。

具体实施方式:

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步详细的说明。

如图1～2所示，本实用新型一种一模多穴3D成型模具，包括从上往下依次设置的上模1、中板2以及下模4，所述下模4设有用以容置中板2的凹部401，所述凹部401的底面设置有与中板的下端相配合的并用于容置3D 曲面玻璃6的第一模穴8；所述中板2的顶面设有与上模1相配合的并用于容置3D 曲面玻璃的第二模穴9，第一模穴8和第二模穴9的形状均与3D曲面玻璃6的外形相适应。通过在一套模具的上模1与下模4之间设置中板2，中板4与上、下模之间分别形成一个模穴，即可形成一模多穴的模具，在一次热压成型中可得到两片3D曲面玻璃，生产效率高，可显著提高产能。

本实施例中，所述第一模穴8与第二模穴9的左、右两端中部均分别设置有第一定位凸块3和第二定位凸块7，第一定位凸块3与第二定位凸块7分别与3D 曲面玻璃左、右两端的定位孔相配合，以便时刻保持定位功能，确保3D曲面玻璃在热压成型过程中不会滑位。

本实施例中，所述中板2的底面与上模1的底面左、右两端均分别设置有与第一定位凸块3、第二定位凸块7的位置相对应的避让孔位，以避免合模过程中产生间隙。

优选的，所述第一定位凸块3为椭圆状；所述第二定位凸块7为圆柱状。

本实施例中，所述上模1的上端四周分别固联有一竖向设置的导向柱5；所述下模1的顶面开设有与导向柱5的位置相对应的并用以与导向柱5滑动配合的导向孔，以对开模与合模进行导向，提高运动的平稳性。

本实施例中，所述上模1与下模4均为矩形状，四个导向柱5位于上模的上端四个顶点处；四个导向孔位于下模的顶面四个顶点处。

本实施例中，所述导向柱5为圆柱状；所述导向孔为圆孔。

本实施例中，所述中板2和下模4的材质与待热压成型的3D 曲面玻璃的材质相同，确保热胀冷缩一致。

本实施例中，在热压成型时，将下模水平放置于成型及中，在成型机中，随着温度与压力的上升玻璃变软，上模先压住中板上的玻璃成型，同时中板跟着下沉压住中板下的玻璃成型，第一定位凸块与第二定位凸块时刻保持定位功能，则保证玻璃在成形过程中不会滑位。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，凡依本实用新型申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本实用新型的涵盖范围。