了有效的途 径，而且也为其它尾矿的利用提供了思路。
[0034] (4)本发明铁尾矿制发泡轻体砖可为建筑行业提供了充足的资源，可以有效的推 动建筑行业的发展。
【附图说明】
[0035] 图1为本发明生产发泡轻体砖的工艺流程图。
【具体实施方式】
[0036] 下述实施例中所使用的实验方法如无特殊说明，均为常规方法。
[0037] 下述实施例中所用的材料、试剂等，如无特殊说明，均可从商业途径得到。
[0038] 下述实施例中的铁尾矿均取自崇礼县三道营铁矿，原材料均由汽车运入厂内：
[0039] 下述实施例中所用铁尾矿中主要成分的含量如下表所示：
[0040] 表1铁尾矿中主要成分的含量
[0041]
[0042] 上述表格中，-表示未检测到。
[0043] 对下述实施例中制备得到的轻体砖进行检测，检测项目包括：
[0044] (1)外观质量、尺寸偏差、密度、强度、干燥收缩值和导热系数，参照GB 11968-2006《蒸压加气混凝土砌块》；
[0045] (2)放射性，参照GB6566-2010《建筑材料放射性核素限量》。
[0046] 实施例1、制备发泡轻体砖
[0047] 如图1所示，按照下述步骤制备轻体砖：
[0048] (1)原料粉碎、料衆制备和原料配比：
[0049] 铁尾矿粉装运入料斗，经电磁振动给料机、胶带输送机送入球磨机，磨细后的铁尾 矿粉用铁尾矿粉泵分别送至料浆罐储存。
[0050] 生石灰经电磁振动给料机、胶带输送机送入颚式破碎机进行破碎，破碎后的石灰 经斗式提升机送入石灰储仓，然后经螺旋输送机送入球磨机，磨细后的物料经螺旋输送机、 斗式提升机送入粉料配料仓中。
[0051] 铝粉由铝粉库运至生产车间，用电萌芦提升到配料楼二楼倒入搅拌机中定量加 水，搅拌成铝粉悬浮液。
[0052] (2)加气配料、搅拌浇注和静养
[0053] 生石灰、水泥由粉料配料仓下的螺旋输送机依次送到自动计量秤累积计量，秤下 有螺旋输送机可将物料均匀加入浇注搅拌机内。
[0054] 铁尾矿粉放入计量缸计量，在各种物料计量后模具已就位的情况下，即可进行混 合料的搅拌，混合料的粒径为〇.Olmm~〇. 5mm，其中0. 04mm~0. 08mm的粒径占总混合料质 量的80%。混合料在浇注前应达到工艺要求（约45°C)，如温度不够，可在料浆计量罐通蒸 汽加热，在物料浇注前0. 5分钟加入铝粉悬浮液。
[0055] 本实施例中各原料的配比如下：
[0056] 781. 3质量份铁尾矿、234. 4质量份水泥、150质量份生石灰、1质量份铝粉和250 质量份水。
[0057] (3)静养、切割和加气蒸压
[0058] 浇注后模具用输送链推入初养室进行发气初凝，室温为50°C，静养时间为5小时 (根据地理有利条件，可免去此工艺），初养后用负压吊具将模框及坯体一同吊到预先放好 釜底板的切割台上.脱去模框.切割机即对坯体进行横切、纵切、铣面包头，模框吊回到运 模车上人工清理和除油，然后吊到模车上组模进行下一次浇注，切好后的坯体连同釜底板 用天车吊到釜车上码放两层，层间有四个支撑，若干个釜车编为一组。切割时产生的坯体边 角废料，待用。
[0059] 坯体在釜前停车线上编组完成后，打开蒸压釜釜门，将准备蒸压的釜车用卷扬机 拉入蒸压釜进行升温2小时，将温度升至190度，压力为I. 5MPa，恒温10小时，蒸压至含水 率为1.63% (<2wt%即可），降温2小时至常温，即得发泡轻体砖成品。打开蒸压釜釜门 釜车上的制成品用桥式起重机吊到成品库，然后用叉式装卸车运到成品堆场，空釜车及釜 底板吊回至回车线上，清理后用卷扬机拉回码架处进行下一次循环。
[0060] 随机抽取80块上述制备得到轻体砖成品进行检测，检测结果如下：
[0061] 表1实施例1成品的性能测试结果
[0062]
[0064] 由表1可以看出，本实施例制备得到的发泡轻体砖外观质量与尺寸偏差合格，强 度等级为A3. 5,密度等级为B06。
[0065] 表2实施例1成品的放射性测试结果
[0066]
[0067] 由表2可以看出，本实施例制备得到的发泡轻体中天然放射性核素镭-226、 钍-232、钾-40的放射性比活度同时满足IRa<I. 0和Ir< 1. 0,为A类装修材料，产销与 使用范围不受限制。
[0068] 实施例2、制备发泡轻体砖
[0069] 如图1所示，按照下述步骤制备轻体砖：
[0070] (1)原料粉碎、料浆制备和原料配比：
[0071] 铁尾矿粉装运入料斗，经电磁振动给料机、胶带输送机送入球磨机，磨细后的铁尾 矿粉用铁尾矿粉泵分别送至料浆罐储存。
[0072] 生石灰经电磁振动给料机、胶带输送机送入颚式破碎机进行破碎，破碎后的石灰 经斗式提升机送入石灰储仓，然后经螺旋输送机送入球磨机，磨细后的物料经螺旋输送机、 斗式提升机送入粉料配料仓中。
[0073] 铝粉由铝粉库运至生产车间，用电萌芦提升到配料楼二楼倒入搅拌机中定量加 水，搅拌成铝粉悬浮液。
[0074] (2)加气配料、搅拌浇注和静养
[0075] 生石灰、水泥由粉料配料仓下的螺旋输送机依次送到自动计量秤累积计量，秤下 有螺旋输送机可将物料均匀加入浇注搅拌机内。
[0076]实施例1中切割时产生的坯体边角废料分别放入计量缸计量，经螺旋输送机送到 搅拌机中。
[0077] 铁尾矿粉放入计量缸计量，在各种物料计量后模具已就位的情况下，即可进行混 合料的搅拌，混合料的粒径为〇.Olmm~〇. 5mm，其中0. 04mm~0. 08mm的粒径占总混合料质 量的75%。混合料在浇注前应达到工艺要求（约45°C)，如温度不够，可在料浆计量罐通蒸 汽加热，在物料浇注前1分钟加入铝粉悬浮液。
[0078] 本实施例中各原料的配比如下：
[0079] 690质量份铁尾矿、200质量份水泥、150质量份生石灰、1质量份铝粉、230质量份 水和60质量份的废料。
[0080] (3)静养、切割和加气蒸压
[0081] 浇注后模具用输送链推入初养室进行发气初凝，室温为70°C，静养时间为4小时 (根据地理有利条件，可免去此工艺），初养后用负压吊具将模框及坯体一同吊到预先放好 釜底板的切割台上，脱去模框，切割机即对坯体进行横切、纵切、铣面包头，模框吊回到运模 车上人工清理和除油，然后吊到模车上组模进行下一次浇注，切好后的坯体连同釜底板用 天车吊到釜车上码放两层，层间有四个支撑，若干个釜车编为一组。切割时产生的坯体边角 废料，经螺旋输送机送到切割机旁的废浆搅拌机中，待用。
[0082] 坯体在釜前停车线上编组完成后，打开蒸压釜釜门，将准备蒸压的釜车用卷扬机 拉入蒸压釜进行升温2小时，将温度升至150度，压力为I. 3MPa，恒温12小时，蒸压至含水 率为1.82% (<2wt%即可），降温2小时至常温，即得发泡轻体砖成品。打开蒸压釜釜门 釜车上的制成品用桥式起重机吊到成品库，然后用叉式装卸车运到成品堆场，空釜车及釜 底板吊回至回车线上，清理后用卷扬机拉回码架处进行下一次循环。
[0083] 随机抽取80块上述制备得到轻体砖成品进行检测，检测结果与实施例1中制备得 到的轻体砖成品无显著差异，部分检测结果如下：
[0084] 表3实施例2成品的性能测试结果
[0085]
[0086]由表3可以看出，本实施例制备得到的发泡轻体砖外观质量与