r>[0118] 相应主、辅料的添加量按表12执行，最终辅料添加量的计算方法和其余工艺条件 等均按实施例1执行，所获得的相关数据见表13所示。
[0119] 表12不同主、辅料的添加量对比试验
[0120]
[0121] 表13不同主、辅料的添加量试验各参数对比表
[0122]
[0124] 实施例34~38
[0125] 准备用于做Y33H-2牌号的预烧料若干，用鄂式破碎机粗破碎、管式破碎机或振动 破碎进一步细粉碎处理Y33H-2牌号的废磁瓦至与预烧料相近的平均粒度，即2~5μm之 后待用，将Y33H-2牌号的产品粗磨时掉下来的磨削料磁选去杂处理之后待用。相应主、辅 料的添加量按表14执行，最终辅料添加量的计算方法和其余工艺条件等均按实施例1执 行，所获得的相关数据见表15所示。
[0126] 比较例23~25
[0127] 将Y33H-2牌号的产品粗磨时掉下来的磨削料磁选去杂处理之后待用。相应的主、 辅料按表14执行，其余按实施1执行，所获得的产品，其磁性能所获得的产品，其合格率、产 品的磁性能、气孔率与承受负荷极限等参数的典型数据，见表15所示。
[0128] 表14不同主、辅料的添加量对比试验
[0129]
[0130] 表15不同主、辅料的添加量试验各参数对比表
[0131]
[0133] 实施例39~43
[0134] 准备用于做Y28H-2牌号的预烧料若干，用鄂式破碎机粗破碎、管式破碎机或振动 破碎进一步细粉碎处理Y28H-2牌号的废磁瓦至与预烧料相近的平均粒度，即2~5μm之 后待用，将Y28H-2牌号的产品粗磨时掉下来的磨削料磁选去杂处理之后待用。相应主、辅 料的添加量按表15执行，最终辅料添加量的计算方法和其余工艺条件等均按实施例1执 行，所获得的相关数据见表16所示。
[0135] 比较例26~28
[0136] 将Y28H-2牌号的产品粗磨时掉下来的磨削料磁选去杂处理之后待用。相应的主、 辅料按表15执行，其余按实施1执行，所获得的产品，其磁性能所获得的产品，其合格率、产 品的磁性能、气孔率与承受负荷极限等参数的典型数据，见表16所示。
[0137] 表15不同主、辅料的添加量对比试验
[0138]
[0139] 表16不同主、辅料的添加量试验各参数对比表
[0140]
L0141J咚営对本友明匕做出J评细的祝明，开捆还J一些具1卒的买施例，但买施例只是 对本发明的技术方案的举例说明，对本发明方案的理解，不局限于实施例。
【主权项】
1. 一种永磁铁氧体废料回收利用的方法，其特征在于：包括如下步骤 ⑴将废磁瓦按不同牌号分档放置，先粗破碎，再进一步细粉碎处理，直至得到平均粒度 2~5μm的废磁瓦料，再按不同牌号分别回收； ⑵将预烧料与废磁瓦料混合，进入细粉碎阶段； ⑶细粉碎阶段，添加添加剂，其中以废磁瓦料为基数的添加剂，按质量分数计，CaC03为 0· 1 % ~0· 6 %、Η3Β03 为 0· 1 % ~0· 3 %、Si02 为 0· 1 % ~0· 3 %，A1203 和Cr203 的混合物为 0. 1%~0. 3% ;上述A1203和Cr203的混合物中，A1203的含量从0%到100% ;废磁瓦料，在 其产品的制备过程中，流失部分的添加剂，添加之后，所获磁体的磁性能与其正品磁瓦的磁 性能相当； ⑷细粉碎阶段，最终的添加剂，其计算方式为：对某一待添加的添加剂，当废磁瓦料与 预烧料混合使用时，则该添加剂的添加量，应为以质量分数计，混合物中的废磁瓦料或预烧 料分别取100%时的添加量，分别乘以废磁瓦料或预烧料在混合物中的相应的比例之和； (5)然后按常规永磁铁氧体的制备工艺，制得永磁铁氧体。2. 如权利要求1所述的一种永磁铁氧体废料回收利用的方法，其特征在于： 将磨加工的粗磨环节的磨削料按不同牌号分档处理，再分别磁选去杂处理，之后再回 收，在步骤（2)时，将磨削料与预烧料混合，或将磨削料与预烧料和废磁瓦料混合，然后进 入细粉碎阶段。3. 如权利要求2所述的一种永磁铁氧体废料回收利用的方法，其特征在于： 将磨加工的精磨环节的磨削料按不同牌号分档处理，再分别磁选去杂处理，之后再回 收，将预烧料或上述粗磨环节的磨削料和预烧料构成的混合物或预烧料与废磁瓦料构成的 混合物，研磨至粒度与精磨环节的磨削料粒度相近时，加入磁选去杂处理后的磨加工的精 磨环节的磨削料。4. 如权利要求2所述的一种永磁铁氧体废料回收利用的方法，其特征在于： 在细粉碎阶段，在步骤（3)中除了添加以废磁瓦料为基数的添加剂外，还添加以磨 削料为基数的添加剂调节产品磁性能，按质量分数计，CaC03为0. 1 %~0. 6%、Η3Β03为 0· 1 % ~0· 3 %、Si02 为 0· 1 % ~0· 3 %，A1203 和Cr203 的混合物为 0· 1 % ~0· 3 %;上述A1203 和Cr203的混合物中，A1203的含量从0%到100% ;磨削料，在其产品的制备过程中，流失部 分的添加剂，添加之后，所获磁体的磁性能与其正品磁瓦的磁性能相当。5. 如权利要求3所述的一种永磁铁氧体废料回收利用的方法，其特征在于： 在细粉碎阶段，在步骤（3)中除了添加以废磁瓦料为基数的添加剂外，还添加以磨 削料为基数的添加剂调节产品磁性能，按质量分数计，CaC03为0. 1 %~0. 6%、Η3Β03为 0· 1 % ~0· 3 %、Si02 为 0· 1 % ~0· 3 %，A1203 和Cr203 的混合物为 0· 1 % ~0· 3 %;上述A1203 和Cr203的混合物中，A1203的含量可从0%到100% ;磨削料，在其产品的制备过程中，流失 部分的添加剂，添加之后，所获磁体的磁性能与其正品磁瓦的磁性能相当。6. 如权利要求1所述的一种永磁铁氧体废料回收利用的方法，其特征在于： 细粉碎阶段，不添加或添加适量添加剂SrC03，如添加SrC03，以废磁瓦料为基数，按质 量分数计，其添加量为〇. 1 %~〇. 3%。7. 如权利要求4或5所述的一种永磁铁氧体废料回收利用的方法，其特征在于： 细粉碎阶段，不添加或添加适量添加剂SrC03，如添加SrC03，以磨削料为基数，按质量 分数计，其添加量为0. 1 %~0. 3%。8. 如权利要求1所述的一种永磁铁氧体废料回收利用的方法，其特征在于： 废磁瓦料与预烧料混合使用时，混合物中预烧料的质量比例不低于40%，废磁瓦料的 含量不小于30%。9. 如权利要求2或3所述的一种永磁铁氧体废料回收利用的方法，其特征在于： 废磁瓦料与预烧料和磨削料混合时，混合物中预烧料的质量比例不低于50 %，磨削料 或磨削料与废磁瓦料的混合物的含量不小于30%。10. 如权利要求4或5所述的一种永磁铁氧体废料回收利用的方法，其特征在于： 细粉碎阶段，最终的添加剂，其计算方式：对某一待添加的添加剂，当废磁瓦料或磨削 料与预烧料混合使用时，则该添加剂的添加量，应为以质量分数计，混合物中的废磁瓦料或 磨削料或预烧料分别取100%时的添加量，分别乘以废磁瓦料或磨削料或预烧料在混合物 中的相应的比例之和。
【专利摘要】一种永磁铁氧体废料回收利用的方法，其特征在于：包括如下步骤：将废磁瓦按不同牌号分档放置，先粗破碎，再进一步细粉碎处理，直至得到平均粒度2～5μm的废磁瓦料，再按不同牌号分别回收；将预烧料与废磁瓦料混合，进入细粉碎阶段；或者将磨加工的精磨或粗磨环节的磨削料按不同牌号分档处理，再分别磁选去杂处理之后再回收，细粉碎阶段，添加添加剂；然后按常规永磁铁氧体的制备工艺，制得永磁铁氧体。本发明可获得成本较低、产品合格率较高、磁性能一致性好、产品机械强度优良的永磁铁氧体。
【IPC分类】C04B35/26, C04B35/622
【公开号】CN105439550
【申请号】CN201410444633
【发明人】王自敏, 邓志刚, 刘力, 朱泽贤
【申请人】自贡市江阳磁材有限责任公司
【公开日】2016年3月30日
【申请日】2014年9月3日