一种双相不锈钢化学品船隔舱中间产品的建造方法与流程

本发明属于船舶建造技术领域，特别是涉及一种双相不锈钢化学品船隔舱中间产品的建造方法。

背景技术：

双相不锈钢化学品船是化学品船领域的一种高技术船舶，采用双向不锈钢的化学品船是未来化学品船的发展方向。双相不锈钢具有高强度和优良的耐腐蚀性能，能够减轻船舶的重量，降低燃料的消耗，同时，采用这种材料的化学品船建造困难，特别是对于液货舱中的槽型隔舱结构，由于其结构形式的原因，导致建造难度极高。目前，双相不锈钢化学品船主要利用如下方法进行：在分段建造的时候，通过大量的加强来保证槽型隔舱结构的强度，没有以一种中间产品的思路来对不锈钢化学品船隔舱进行建造，相关的斜梯、液货管系遗留至总组或者搭载阶段，这种建造方法有如下不足：

第一、隔舱结构缺少有效的加强方式，现有的加强方式复杂，跟不锈钢隔舱结构之间形成大量的焊缝连接，导致拆除过程中极为容易破坏双相不锈钢母材。加强结构不能重复利用，一个隔舱结构需要与之相配的一套加强结构，造成了不必要的材料浪费。

第二、舾装件安装不完整，在隔舱分段的建造阶段，没有以一个结构、舾装一体化的中间产品的思路对斜梯和液货管系进行安装，导致舾装件遗留到后道，中间产品的完整性差，增加了脚手搭设的工作量，而且后道的安装工作属于高空作业，也增加了施工难度和安全风险，这种建造方式极大的影响了分段的舾装施工周期。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的不足，本发明的目的是提供一种双相不锈钢化学品船隔舱中间产品的建造方法，保证其舾装件安装的完整性，并且考虑到加强结构的重复利用，为后续工作提前开展打下基础，从而有效的缩短整个双相不锈钢化学品的建造周期。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：

一种双相不锈钢化学品船隔舱中间产品的建造方法，包括以下步骤：

步骤一、在地坪上树立槽形隔舱装焊用胎架，利用激光经纬仪在地坪上开出槽形胎板基准地线、槽形部件中心基准地线，根据槽形胎板基准地线开出多个槽形胎板位置地线，所述多个槽形胎板位置地线均与槽形胎板基准地线相平行，根据槽形部件中心基准地线开出多个槽形部件中心地线，所述多个槽形部件中心地线均与槽形部件中心基准地线相平行，在槽形胎板基准地线和槽形胎板位置地线上分别设置h型钢基座，在h型钢基座上定位安装槽形胎板，在槽形胎板上定位多个不锈钢贴板，多个不锈钢贴板以槽形胎板中心线两两对称布置；

步骤二、槽形隔舱部件靠艉面装配焊接，准备多个槽形部件，在每一个槽形部件两端距离端面300毫米的位置，沿船长方向找到两个槽形部件中心点，用样冲做出标记，根据两个槽形部件中心点的位置用粉线在槽形部件的顶面弹出槽形部件中心线，在槽形部件两端距离端面100毫米的位置，沿船宽方向找到两个端面对齐点，用样冲做出标记，根据两个端面对齐点的位置用粉线在槽形部件的顶面和侧面弹出端面对齐线，将槽形部件处于艉面朝上的状态逐步吊装至与槽形胎板的不锈钢贴板进行接触，将调整槽形部件到位，并在槽形部件（10）的艉面放置多个压铁，相邻两个压铁之间的距离l2为2000毫米，槽形部件装配结束后，使用埋弧自动焊机对相邻槽形部件之间的平对接缝靠艉面进行焊接，焊接方向为从左舷到右舷，焊接结束后,使用抛光砂轮片将相邻槽形部件之间的平对接缝靠艉面周围黑色氧化印记打磨清除，形成槽形隔舱结构；

步骤三、槽形隔舱安装靠艉面加强和横向翻身装置，在槽形隔舱结构的艉面安装艉面左舷加强和艉面右舷加强，在艉面左舷加强和艉面右舷加强之间设置连接横梁，在艉面左舷加强和艉面右舷加强的底部均设置主钩吊马，在艉面左舷加强和艉面右舷加强上均设置艉面副钩吊马，在槽形隔舱结构的左舷和右舷安装4套对称布置的横向翻身装置，所述横向翻身装置包括两个加强板、两个横向翻身吊马和一个加强管，所述两个加强板分别设置在加强管的两端，所述两个横向翻身吊马设置在加强管的中部，且两个横向翻身吊马到加强管中心点的距离相等；

步骤四、槽形隔舱靠艏面焊接并安装靠艏面加强，利用横向翻身装置对槽形隔舱结构沿着船宽方向进行翻身，使槽形隔舱结构的艏面朝上，槽形隔舱结构翻身后将横向翻身装置拆除，在槽形隔舱结构艏面放置多个压铁，相邻两个压铁之间的距离为l3为3000毫米，使用埋弧自动焊机对平对接缝靠艏面进行焊接，焊接方向为从右舷到左舷，焊接结束后,使用抛光砂轮片将平对接缝周围靠艏面的黑色氧化印记打磨清除，将压铁吊离并安装靠艏面左舷加强和艏面右舷加强，在艏面左舷加强和艏面右舷加强上布置了槽型隔舱结构沿着船高方向翻身用的艏面副钩吊马；

步骤五、槽形隔舱安装舾装件，将门架放置在地坪上，利用沿着船高方向的主钩吊马、艉面副钩吊马、艏面副钩吊马将槽形隔舱结构沿着船高方向进行翻身，艉面朝上搁置在门架垫木上，安装隔舱结构艉面的斜梯平台，安装隔舱结构反面的液货管子，装焊结束后，形成双相不锈钢化学品船隔舱中间产品。

优选的，所述步骤一中，所述槽形胎板中心线应与地坪上的槽形部件中心基准地线或槽形部件中心地线在竖直方向对齐，所述槽形胎板中心线应与地坪上的槽形部件中心基准地线或槽形部件中心地线之间的水平距离不超过1毫米。

优选的，所述步骤二中，将槽形部件处于艉面朝上的状态逐步吊装至与槽形胎板的不锈钢贴板进行接触的过程中，避免不锈钢贴板划伤槽形部件的双相不锈钢母材。

优选的，所述步骤二中，将调整槽形部件到位的标准是：在船宽方向上，槽形部件中心线与槽形胎板中心线在竖直方向对齐，槽形部件中心线与槽形胎板中心线之间的水平距离不超过1毫米，在船宽方向上，相邻槽形部件上的端面对齐线在水平方向对齐，相邻槽形部件上的端面对齐线之间的水平距离不超过1毫米，对槽形部件进行装配时，相邻两块槽形部件之间的坡口间隙l1不超过1毫米。

优选的，所述步骤二中，压铁与槽形部件之间接触的部位应设置压铁垫木。

压铁与槽型部件之间接触的部位应设置压铁垫木，防止槽型部件的双相不锈钢母材与压铁的碳素钢母材之间产生电偶腐蚀，并且防止槽型部件的双相不锈钢母材被压铁所刮坏。

优选的，所述步骤三中，在艉面左舷加强或艉面右舷加强与槽形隔舱结构之间设置沿着船宽方向的侧向加强板以及沿着船高方向的竖向加强板，侧向加强板与竖向加强板均采用双相不锈钢板制作，在艉面副钩吊马下方设置了加强肘板，艉面左舷加强和艉面右舷加强与横梁之间均通过螺栓连接。

为了避免产生电偶腐蚀，侧向加强板与竖向加强板均采用双相不锈钢板制作。为了保证吊装过程中力的有效传递，在艉面副钩吊马下方设置了加强肘板。为了便于加强的重复利用和安装便利，艉面左舷加强或艉面右舷加强与横梁之间是通过螺栓进行连接的。

优选的，所述步骤三中，加强板与横向翻身吊马的母材均采用双相不锈钢板制作。

为了防止产生电偶腐蚀，加强板与横向翻身吊马的母材均采用双相不锈钢板制作，为了保证槽型隔舱结构横向翻身过程中的吊马区域的局部强度，相邻的加强板与横向翻身吊马之间以及相邻的2个横向翻身吊马之间均通过加强管进行连接。

优选的，所述步骤四中，在艉面左舷加强或艉面右舷加强与槽形隔舱结构之间设置沿着船宽方向的侧向板加强以及沿着船高方向的竖向加强板，在艏面副钩吊马下方设置加强肘板，艉面左舷加强与艏面左舷加强之间，以及艉面右舷加强与艏面右舷加强之间通过螺栓连接。

为了便于加强的重复利用以及安装便利，艉面左舷加强与艏面左舷加强之间，艉面右舷加强与艏面右舷加强之间是通过螺栓进行连接的。

优选的，所述步骤五中，所述门架上放置门架垫木，相邻门架垫木的间距l4为1500毫米。

为避免槽型隔舱结构的双相不锈钢母材与门架的碳素钢母材直接接触发生电偶腐蚀，在门架上放置门架垫木，门架垫木的间距l4为1500毫米。

优选的，所述步骤四中，对隔舱中间产品沿船高方向进行翻身时，艉面加强翻身副钩上的钢丝绳距离斜梯平台的最小距离dm2不低于100毫米，钢丝绳与槽形隔舱结构接触的部位需要用帆布进行包裹，包裹的长度dm3不低于1000毫米。

本发明的有益效果是：本发明侧向加强板、竖向加强板、加强板与横向翻身吊马的母材均采用双相不锈钢板制作，防止了电偶腐蚀，加强装置之间通过螺栓进行连接，方便安装且可以重复进行利用，不仅能保证隔舱结构建造过程中的精度，而且减少了加强材不必要的浪费；本发明采用了一种中间产品的建造思路，它将隔舱结构上面的斜梯平台、液货管系提前到分段阶段进行安装，有效的将舾装工作进行了提前，将高空作业转变为平地作业，减少了安全隐患，并且加快了隔舱分段的建造速度；本发明采用的焊接工艺，通过在槽型隔舱部件上面放置压铁，控制坡口的间隙，并且通过一定的焊接顺序，可以有效的控制隔舱部件在焊接过程中的变形，提升了施工质量，有利于缩短不锈钢化学品船隔舱中间产品的建造周期。

附图说明

图1是本发明实施例的双相不锈钢化学品船隔舱中间产品示意图。

图2是本发明实施例的树立槽形隔舱装焊专用胎架示意图。

图3是图2中槽型胎上安装不锈钢贴板的a区域局部放大图。

图4是本发明实施例的槽型隔舱部件划线示意图。

图5是本发明实施例的槽型隔舱部件铺板示意图。

图6是本发明实施例的槽型隔舱部件装配设计示意图。

图7是本发明实施例的槽型隔舱部件靠艉面放置压铁示意图。

图8是图7中压铁与槽型隔舱部件接触区域压铁垫木的b区域局部放大图。

图9是本发明实施例的槽型隔舱部件艉面平对接缝焊接示意图。

图10是本发明实施例的槽型隔舱结构安装靠艉面加强示意图。

图11是图10中艉面加强连接处c区域局部放大图。

图12是图10中艉面副钩吊马区域d区域放大示意图。

图13是本发明实施例的横向翻身装置安装示意图。

图14是图13中横向翻身装置e区域局部放大图。

图15是本发明实施例的槽型隔舱结构靠艏面放置压铁示意图。

图16是本发明实施例的靠艏面加强安装示意图。

图17是图16中艏面副钩吊马区域f区域放大示意图。

图18是图16中艏面加强连接处g区域局部放大图。

图19是本发明实施例的门架摆放示意图。

图20是本发明实施例的斜梯平台安装示意图。

图21是本发明实施例液货管系安装示意图。

图22是本发明实施例双相不锈钢化学品船隔舱中间翻身中钢丝绳布置示意图。

图1至图22中：1—双相不锈钢化学品船隔舱中间产品；1-1—槽型隔舱结构；1-1-1—平对接缝；2—液货管系；1-3—斜梯平台；2—槽型胎板基准地线；3—槽型部件中心基准地线；4—槽形胎板位置地线；5—槽形部件中心地线；6—h型钢基座；7—槽形胎板；8—槽形胎板中心线；9—不锈钢贴板；10—槽型部件；10-1—槽型部件中心线；10-2—端面对齐线；11—压铁；11-1—压铁垫木；12—艉面左舷加强；13—艉面右舷加强；14—连接横梁；15—主钩吊马；16—螺栓；17—艉面副钩吊马；18—侧向加强板；19—竖向加强板；20—加强肘板；21—横向翻身装置；21-1—加强板；21-2—横向翻身吊马；21-3—加强管；22—艏面左舷加强；23—艏面右舷加强；24—艏面副钩吊马；25—门架；26—门架垫木；27—钢丝绳；27-1—帆布。

具体实施方式

下面结合附图和具体的实施案例来对本发明船用栏杆做进一步的详细阐述，以求更为清楚明了地表达本发明的结构特征和具体应用，但不能以此来限制本发明的保护范围。

实施例：如图1所示，双相不锈钢化学品船隔舱中间产品1包括槽型隔舱结构1-1、液货管系1-2、斜梯平台1-3。在本实施例中，船长方向用“x”表示，其中，船艉方向用“a”表示，船艏方向用“f”表示；船宽方向用“y”表示，其中，左舷用“p”表示，右舷用“s”表示；船高方向用z表示，其中，底部用“b”表示，顶部用“t”表示。

一种双相不锈钢化学品船隔舱中间产品的建造方法，包括以下步骤：

步骤一、在地坪上树立槽形隔舱装焊用胎架，如图2所示，利用激光经纬仪在地坪上开出槽形胎板基准地线2、槽形部件中心基准地线3，根据槽形胎板基准地线2开出多个槽形胎板位置地线4，所述多个槽形胎板位置地线4均与槽形胎板基准地线2相平行，根据槽形部件中心基准地线3开出多个槽形部件中心地线5，所述多个槽形部件中心地线5均与槽形部件中心基准地线3相平行，在槽形胎板基准地线2和槽形胎板位置地线4上分别设置h型钢基座6，在h型钢基座6上定位安装槽形胎板7，如图3所示，在槽形胎板7上定位多个不锈钢贴板9，多个不锈钢贴板9以槽形胎板中心线8两两对称布置；

步骤二、槽形隔舱部件靠艉面装配焊接，准备多个槽形部件10，如图4所示，在每一个槽形部件10两端距离端面300毫米的位置，沿船长方向找到两个槽形部件中心点10-1-1，用样冲做出标记，根据两个槽形部件中心点10-1-1的位置用粉线在槽形部件10的顶面弹出槽形部件中心线10-1，在槽形部件10两端距离端面100毫米的位置，沿船宽方向找到两个端面对齐点10-2-1，用样冲做出标记，根据两个端面对齐点10-2-1的位置用粉线在槽形部件10的顶面和侧面弹出端面对齐线10-2，如图5所示，将槽形部件10处于艉面朝上的状态逐步吊装至与槽形胎板7的不锈钢贴板9进行接触，将调整槽形部件10到位，并在槽形部件10的艉面放置多个压铁11，相邻两个压铁11之间的距离l2为2000毫米，槽形部件10装配结束后，使用埋弧自动焊机对相邻槽形部件10之间的平对接缝1-1-1靠艉面进行焊接，焊接方向为从左舷到右舷，如图9所示，焊接结束后,使用抛光砂轮片将相邻槽形部件10之间的平对接缝1-1-1靠艉面周围黑色氧化印记打磨清除，形成槽形隔舱结构1-1；

步骤三、槽形隔舱安装靠艉面加强和横向翻身装置，如图10所示，在槽形隔舱结构1-1的艉面安装艉面左舷加强12和艉面右舷加强13，在艉面左舷加强12和艉面右舷加强13之间设置连接横梁14，如图11所示，在艉面左舷加强12和艉面右舷加强13的底部均设置主钩吊马15，如图12所示，在艉面左舷加强12和艉面右舷加强13上均设置艉面副钩吊马17，如图13所示，在槽形隔舱结构1-1的左舷和右舷安装4套对称布置的横向翻身装置21，如图14所示，所述横向翻身装置21包括两个加强板21-1、两个横向翻身吊马21-2和一个加强管21-3，所述两个加强板21-1分别设置在加强管21-3的两端，所述两个横向翻身吊马21-2设置在加强管21-3的中部，且两个横向翻身吊马21-2到加强管21-3中心点的距离相等；

步骤四、槽形隔舱靠艏面焊接并安装靠艏面加强，利用横向翻身装置21对槽形隔舱结构1-1沿着船宽方向进行翻身，使槽形隔舱结构1-1的艏面朝上，槽形隔舱结构1-1翻身后将横向翻身装置21拆除，如图15所示，在槽形隔舱结构1-1艏面放置多个压铁11，相邻两个压铁11之间的距离为l3为3000毫米，使用埋弧自动焊机对平对接缝1-1-1靠艏面进行焊接，焊接方向为从右舷到左舷，焊接过程中，控制焊缝尺寸，焊缝增强量不超过3毫米，焊接结束后,使用抛光砂轮片将平对接缝1-1-1周围靠艏面的黑色氧化印记打磨清除，如图16所示，将压铁11吊离并安装靠艏面左舷加强22和艏面右舷加强23，如图17所示，在艏面左舷加强22和艏面右舷加强23上布置了槽型隔舱结构1-1沿着船高方向翻身用的艏面副钩吊马24；

步骤五、槽形隔舱安装舾装件，如图19所示，将门架25放置在地坪上，利用沿着船高方向的主钩吊马15、艉面副钩吊马17、艏面副钩吊马24将槽形隔舱结构1-1沿着船高方向进行翻身，艉面朝上搁置在门架垫木26上，如图20所示，安装隔舱结构1-1艉面的斜梯平台1-3，如图21所示，安装隔舱结构1-1反面的液货管子1-2，注意门架垫木26的高度≥+50毫米，其中指的是液货管距离门架25的距离，装焊结束后，形成双相不锈钢化学品船隔舱中间产品1。

优选的，所述步骤一中，所述槽形胎板中心线8应与地坪上的槽形部件中心基准地线3或槽形部件中心地线5在竖直方向对齐，所述槽形胎板中心线8应与地坪上的槽形部件中心基准地线3或槽形部件中心地线5之间的水平距离不超过1毫米。

优选的，所述步骤二中，将槽形部件10处于艉面朝上的状态逐步吊装至与槽形胎板7的不锈钢贴板9进行接触的过程中，避免不锈钢贴板9划伤槽形部件10的双相不锈钢母材。

优选的，所述步骤二中，将调整槽形部件10到位的标准是：如图6所示，在船宽方向上，槽形部件中心线10-1与槽形胎板中心线8在竖直方向对齐，槽形部件中心线10-1与槽形胎板中心线8之间的水平距离不超过1毫米，在船宽方向上，相邻槽形部件10上的端面对齐线10-2在水平方向对齐，相邻槽形部件10上的端面对齐线10-2之间的水平距离不超过1毫米，对槽形部件10进行装配时，相邻两块槽形部件10之间的坡口间隙l1不超过1毫米。

优选的，所述步骤二中，如图8所示，压铁11与槽形部件10之间接触的部位应设置压铁垫木11-1。

压铁11与槽型部件10之间接触的部位应设置压铁垫木11-1，防止槽型部件10的双相不锈钢母材与压铁11的碳素钢母材之间产生电偶腐蚀，并且防止槽型部件10的双相不锈钢母材被压铁11所刮坏。

优选的，所述步骤三中，在艉面左舷加强12或艉面右舷加强13与槽形隔舱结构1-1之间设置沿着船宽方向的侧向加强板18以及沿着船高方向的竖向加强板19，侧向加强板18与竖向加强板19均采用双相不锈钢板制作，在艉面副钩吊马17下方设置了加强肘板20，艉面左舷加强12和艉面右舷加强13与横梁14之间均通过螺栓16连接。

为了避免产生电偶腐蚀，侧向加强板18与竖向加强板19均采用双相不锈钢板制作。为了保证吊装过程中力的有效传递，在艉面副钩吊马17下方设置了加强肘板20，如图18所示，为了便于加强的重复利用和安装便利，艉面左舷加强12或艉面右舷加强13与横梁14之间是通过螺栓16进行连接的。

优选的，所述步骤三中，加强板21-1与横向翻身吊马21-2的母材均采用双相不锈钢板制作。

为了防止产生电偶腐蚀，加强板21-1与横向翻身吊马21-2的母材均采用双相不锈钢板制作。

优选的，所述步骤四中，在艉面左舷加强22或艉面右舷加强23与槽形隔舱结构1-1之间设置沿着船宽方向的侧向板加强18以及沿着船高方向的竖向加强板19，在艏面副钩吊马24下方设置加强肘板20，艉面左舷加强12与艏面左舷加强22之间，以及艉面右舷加强13与艏面右舷加强23之间通过螺栓16连接。

为了便于加强的重复利用以及安装便利，艉面左舷加强12与艏面左舷加强22之间，艉面右舷加强13与艏面右舷加强23之间是通过螺栓16进行连接的。

优选的，所述步骤五中，所述门架上放置门架垫木26，相邻门架垫木26的间距l4为1500毫米。

为避免槽型隔舱结构1-1的双相不锈钢母材与门架25的碳素钢母材直接接触发生电偶腐蚀，在门架上放置门架垫木26，门架垫木26的间距为1500毫米。

优选的，所述步骤四中，如图22所示，对隔舱中间产品1沿船高方向进行翻身时，艉面加强翻身副钩17上的钢丝绳27距离斜梯平台1-3的最小距离dm2不低于100毫米，钢丝绳27与槽形隔舱结构1-1接触的部位需要用帆布27-1进行包裹，包裹的长度dm3不低于1000毫米。

本发明侧向加强板、竖向加强板、加强板与横向翻身吊马的母材均采用双相不锈钢板制作，防止了电偶腐蚀，加强装置之间通过螺栓进行连接，方便安装且可以重复进行利用，不仅能保证隔舱结构建造过程中的精度，而且减少了加强材不必要的浪费；本发明采用了一种中间产品的建造思路，它将隔舱结构上面的斜梯平台、液货管系提前到分段阶段进行安装，有效的将舾装工作进行了提前，将高空作业转变为平地作业，减少了安全隐患，并且加快了隔舱分段的建造速度；本发明采用的焊接工艺，通过在槽型隔舱部件上面放置压铁，控制坡口的间隙，并且通过一定的焊接顺序，可以有效的控制隔舱部件在焊接过程中的变形，提升了施工质量，有利于缩短不锈钢化学品船隔舱中间产品的建造周期。