多支点悬挂起重机悬挂件组装模具及其应用方法与流程

本发明涉及一种组装结构，具体涉及多支点悬挂起重机悬挂件组装模具及其应用方法。

背景技术：

在民航维修机库和大跨度车间，其厂房跨度如果超过100m，采用多支点悬挂起重机才能满足吊装要求。在不同荷载情况下，大跨度屋盖有侧向位移和垂直位移，起重机轨道如何克服这些复杂因素，保证起重机运行时不与轨道发生摩擦，确保平稳行走十分关键。其中一个重要控制措施是：轨道悬挂件既能实现轨道高度的上下调整，又能实现轨道直线度的左右调整。为满足要求，轨道悬挂件需要采用特定的形状，如图2所示。悬挂件安装在机库屋盖螺栓球节点下，屋盖安装有起拱，在不同荷载情况下，屋盖有侧向位移和垂直位移，轨道悬挂件特殊外形被证明在大型机库中可消除因钢结构不可预见的位移而造成的横向应力。轨道安装要求精度高，轨道悬挂件几何形状超过误差范围可能导致轨道无法调整、起重机不能正常行走及轨道过度磨损。由于悬挂件上下钢板的平行度关乎安装精度，需要特别控制，构件体积比较大，人工操作困难，整体组装误差<2mm，顶板与底板平行度误差<2mm,人工组装的操作工艺难以满足精度要求，组装时要控制的尺寸太多，一个零件板调整，所有尺寸就重新变化，工艺操作费时费力，不适合大批量生产。

技术实现要素：

本发明目的在于提供多支点悬挂起重机悬挂件组装模具，以解决手工操作质量误差随意性大、几何尺寸控制满足不了设计精度的问题。

本发明通过下述技术方案实现：

多支点悬挂起重机悬挂件组装模具，包括呈方形边框状的卡托，在所述卡托相对的两条边框上分别开有两个定位卡槽，还包括放置在定位卡槽中的卡具，所述卡具为两个支撑板与两个侧板拼接构成的矩形框架，且在每一个所述侧板内侧壁上设有多个卡口，在所述卡托的边框上开有多个限位槽，且多个所述限位槽位于两个定位卡槽之间。针对在大跨度的车间内，多点悬挂起重机的悬挂件在安装时采用的人工焊接方式中，悬挂件中的各零件板之间的组装容易出现较大偏差，以至于出现轨道无法调整、起重机不能正常行走或是轨道出现过度磨损等问题，对此，申请人设计出一种专门用于悬挂件组装的模具，保证悬挂件的底板与顶板之间的平行度误差<2mm，人工操作时轻微调整各零件板的位置，即能实现控制悬挂件整体构建的外形尺寸，以保证悬挂件在组装时的精度符合实际使用标准。

具体地，卡托呈方形边框状，且在卡托的两个边框上分别开有两个用于放置卡具的定位卡槽，而卡具是由两个侧板以及两个支撑板构成的矩形框架，且两个矩形框架相对设置在卡托上；其中，在卡托相对设置的两个边框上还开设多个限位槽，该限位槽用于固定悬挂件的加劲板，在每一个侧板的内侧壁上开有多个卡口，处于同一水平位置的四个卡口形成一组，且每组卡口用于固定悬挂件的底板或是顶板，使用时，依次进行以下工艺步骤：将两个卡具固定在卡托上，固定悬挂件底部的多个加劲板，固定悬挂件内部的底板，固定悬挂件内部的顶板，在底板与顶板之间插入加强板，然后将多个加劲板、底板、顶板、加强板以及悬挂件侧面的封板焊接成一个整体，最后拆除卡托与夹具，对悬挂件进行矫正检查，即完成对悬挂件的组装。进一步地，通过卡托以及两个夹具对各零件板的限位、固定，使得两个卡具的水平落差<1mm，最终实现控制顶板、底板的平行度<2mm，保证悬挂件的加工精度符合标准要求，同时降低工人的工作强度。

沿竖直于水平面的方向，每一个所述侧板的内侧边垂直于所述卡托的上表面。每一个侧板的内侧边均垂直于卡托的上表面，使得相对的两个侧板上卡口容易对中，方便底板与顶板的快速安装以及后期组装工序中的校对。

所述卡口为矩形。作为优选，卡口呈矩形状，使得底板以及顶板的两端能够稳定固定在两个卡具之间，防止底板以及顶板发生偏移，以方便组装步骤中的焊接程序。

多个所述限位槽等距间隔设置在所述卡托的边框上。作为优选，多个限位槽均匀分布在卡托的边框上，使得在针对不同的悬挂件可灵活地增减位于悬挂件底部的加劲板的个数，增加悬挂件的适用范围。

一种多支点悬挂起重机悬挂件组装模具的应用方法，包括以下步骤：

a、将两个卡具放置在所述卡托的定位卡槽上；

b、将多个加劲板放置在限位槽中；

c、分别将底板、顶板水平插入两个相对应的卡口内，并且调整底板、顶板，使两者的中线对齐，并将多个加劲板的上端与底板的底面焊接固定；

d、沿加劲板的长边方向在底板、顶板之间插入加强，使得加强板与底板的中线重合，并且将底板、顶板以及加强板焊接成一个整体；

e、分将两个封板焊接在底板以及顶板的两侧，且两个封板分别与加强板的两侧焊接。

组装模具在应用时，模具本身即是一个操作平台，悬挂件的各零件板依次放入模具内，其中顶板与底板完全固定在夹具内，以保证两者的上下平行度误差，人工在操作时，只需对各零件板进行微调，然后将各零件板焊接成一个整体，能够保证悬挂件的外形尺寸符合制造标准；并且，该工艺与传统工艺相比，由模具本身作为支撑操作平台，省却人工在焊接时需要对各零件板进行手动扶持固定的步骤，大大降低了人工的操作强度，同时能够在较短工期内完成悬挂件的组装，提高了悬挂件的组装效率。

在所述步骤c中，通过火焰校正以及手砂轮打磨对多个卡口进行处理，以保证多个卡口的对角线保持一致。进一步地，两个处于同一水平位置的卡口通过火焰校正工艺以及手砂轮打磨后，两者内壁的平整度保持一致，即能保证底板或是顶板在安放时即处于水平状态，以保证顶板与顶板平行度误差。

本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

1、本发明多支点悬挂起重机悬挂件组装模具及其应用方法，保证悬挂件的底板与顶板之间的平行度误差<2mm，人工操作时轻微调整各零件板的位置，即能实现控制悬挂件整体构建的外形尺寸，以保证悬挂件在组装时的精度符合实际使用标准；

2、本发明多支点悬挂起重机悬挂件组装模具及其应用方法，通过卡托以及两个夹具对各零件板的限位、固定，使得两个卡具的水平落差<1mm，最终实现控制顶板、底板的平行度<2mm，同时降低工人的工作强度；

3、本发明多支点悬挂起重机悬挂件组装模具及其应用方法，与传统工艺相比，由模具本身作为支撑操作平台，省却人工在焊接时需要对各零件板进行手动扶持固定的步骤，大大降低了人工的操作强度，同时能够在较短工期内完成悬挂件的组装，提高了悬挂件的组装效率。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：

图1为本发明的结构示意图；

图2为悬挂件的结构示意图。

附图中标记及对应的零部件名称：

1-侧板、2-卡口、3-卡托、4-支撑板、5-顶板、6-底板、7-加强板、8-安装孔、9-加劲板、10-封板。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。

实施例1

如图1～2所示，本实施例包括呈方形边框状的卡托3，在所述卡托3相对的两条边框上分别开有两个定位卡槽，还包括放置在定位卡槽中的卡具，所述卡具为两个支撑板4与两个侧板1拼接构成的矩形框架，且在每一个所述侧板1内侧壁上设有多个卡口2，在所述卡托3的边框上开有多个限位槽，且多个所述限位槽位于两个定位卡槽之间。针对在大跨度的车间内，多点悬挂起重机的悬挂件在安装时采用的人工焊接方式中，悬挂件中的各零件板之间的组装容易出现较大偏差，以至于出现轨道无法调整、起重机不能正常行走或是轨道出现过度磨损等问题，对此，申请人设计出一种专门用于悬挂件组装的模具，保证悬挂件的底板6与顶板5之间的平行度误差<2mm，人工操作时轻微调整各零件板的位置，即能实现控制悬挂件整体构建的外形尺寸，以保证悬挂件在组装时的精度符合实际使用标准。

具体地，卡托3呈方形边框状，且在卡托3的两个边框上分别开有两个用于放置卡具的定位卡槽，而卡具是由两个侧板1以及两个支撑板4构成的矩形框架，且两个矩形框架相对设置在卡托3上；其中，在卡托3相对设置的两个边框上还开设多个限位槽，该限位槽用于固定悬挂件的加劲板9，在每一个侧板1的内侧壁上开有多个卡口2，处于同一水平位置的四个卡口2形成一组，且每组卡口2用于固定悬挂件的底板6或是顶板5，使用时，依次进行以下工艺步骤：将两个卡具固定在卡托3上，固定悬挂件底部的多个加劲板9，固定悬挂件内部的底板6，固定悬挂件内部的顶板5，在底板6与顶板5之间插入加强板7，然后将多个加劲板9、底板6、顶板5、加强板7以及悬挂件侧面的封板10焊接成一个整体，最后拆除卡托3与夹具，对悬挂件进行矫正检查，即完成对悬挂件的组装。进一步地，通过卡托3以及两个夹具对各零件板的限位、固定，使得两个卡具的水平落差<1mm，最终实现控制顶板5、底板6的平行度<2mm，保证悬挂件的加工精度符合标准要求，同时降低工人的工作强度。

本实施例中，沿竖直于水平面的方向，每一个所述侧板1的内侧边垂直于所述卡托3的上表面。每一个侧板1的内侧边均垂直于卡托3的上表面，使得相对的两个侧板1上卡口2容易对中，方便底板6与顶板5的快速安装以及后期组装工序中的校对。

作为优选，卡口2呈矩形状，使得底板6以及顶板5的两端能够稳定固定在两个卡具之间，防止底板6以及顶板5发生偏移，以方便组装步骤中的焊接程序。

作为优选，多个限位槽均匀分布在卡托3的边框上，使得在针对不同的悬挂件可灵活地增减位于悬挂件底部的加劲板9的个数，增加悬挂件的适用范围。

实施例2

如图1～2所示，本实施例在实施例1的基础上，包括以下步骤：

a、将两个卡具放置在所述卡托3的定位卡槽上；

b、将多个加劲板9放置在限位槽中；

c、分别将底板6、顶板5水平插入两个相对应的卡口2内，并且调整底板6、顶板5，使两者的中线对齐，并将多个加劲板9的上端与底板6的底面焊接固定；

d、沿加劲板9的长边方向在底板6、顶板5之间插入加强，使得加强板7与底板6的中线重合，并且将底板6、顶板5以及加强板7焊接成一个整体；

e、分将两个封板10焊接在底板6以及顶板5的两侧，且两个封板10分别与加强板7的两侧焊接。

现有的悬挂件组成部分主要包括底板6、顶板5以及固定在底板6与顶板5之间的加强板7，在底板6中部开有两个用于固定悬挂吊杆以及连接轴承的安装孔8，而两个封板10则将底板6以及顶板5的两侧所封闭，且在组装模具在应用时，模具本身即是一个操作平台，悬挂件的各零件板依次放入模具内，其中顶板5与底板6完全固定在夹具内，以保证两者的上下平行度误差，人工在操作时，只需对各零件板进行微调，然后将各零件板焊接成一个整体，能够保证悬挂件的外形尺寸符合制造标准；并且，该工艺与传统工艺相比，由模具本身作为支撑操作平台，省却人工在焊接时需要对各零件板进行手动扶持固定的步骤，大大降低了人工的操作强度，同时能够在较短工期内完成悬挂件的组装，提高了悬挂件的组装效率。

进一步地，两个处于同一水平位置的卡口2通过火焰校正工艺以及手砂轮打磨后，两者内壁的平整度保持一致，即能保证底板6或是顶板5在安放时即处于水平状态，以保证顶板5与顶板5平行度误差。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。