一种手动快速换模系统的制作方法

技术领域

本发明涉及模具的换模技术领域，具体涉及一种手动快速换模系统。

背景技术：

快速换模是通过工业工程的方法，将模具的产品换模时间、生产启动时间或调整时间等尽可能减少的一种过程改进方法。

现有技术中的换模装置一方面装置的结构普遍比较复杂，占据的空间较大，另一方面在装卸或更换模具时，要先确定模具注射点与底面的距离，再在注塑机上确定模具安装高度，后将导轨安装到注塑机固定板上，由于要求定位准确，所以很多时候都需要多次调节模具来进行准确定位，浪费了很多时间，而且定位时也存在误差，影响定位精度，同时也降低了生产效率。

技术实现要素：

本发明针对现有技术中换模装置定位不准确、降低生产效率的缺点，提供了一种手动快速换模系统。

为了解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案得以解决：

一种手动快速换模系统，包括一底座、一与底座连接的液压升降装置以及一安装导轨组件，所述液压升降装置包括一升降结构以及一用于模具安放的平台组件，所述安装导轨组件与所述平台组件配合连接。

作为优选：所述安装导轨组件包括一设有加强筋的配合板以及一用于定位和导向的滚动轴承组件，所述配合板表面设有凹槽，所述滚动轴承组件设置在所述凹槽内，所述滚动轴承组件比配合板高出2-5mm，便于在模具安装到注塑机上时候起定位和导向作用，另外，安装导轨组件侧壁上还有一限位板。

作为优选：所述滚动轴承组件包括一设有卡槽的连接轴、一与连接轴配合连接的轴承以及一设置在所述卡槽内的卡簧。

作为优选：所述平台组件包括一设有限位挡板的平台基架、一与平台基架配合连接的滚柱轴承组件以及一与平台基架配合连接的安置板，所述限位挡板分布在平台基架两边，所述滚柱轴承组件与所述限位挡板垂直连接，所述滚柱轴承组件均布在限位挡板上，所述安置板上对应所述滚柱轴承设有方孔，所述滚柱轴

承组比安置板高出2-5mm，目的是在模具装卸时起到降低阻力的作用。

作为优选：所述滚柱轴承组件包括一设有限位槽的第二连接轴、一与第二连接轴配合连接的滚柱轴承组以及一用于限制滚柱轴承组的第二卡簧，所述第二连接轴与所述限位挡板垂直连接。

作为优选：所述底座包括一设有支撑架的方形底架、一设置在方形底架底部的滚轮组、一设置方形底架内部的电机、一与电机配合连接的液压泵，所述电机两侧还设有用于限位电机的挡板，所述电机与所述液压泵处于同一平面内，所述底架上还设有支撑装置，所述支撑装置包括一支撑柱以及一设置在支撑柱底部的支撑底板，所述支撑柱穿过所述方形底架与支撑底板机械连接，所述底架的两侧上还分别设有一滑轨。

作为优选：所述升降结构包括一设置在所述方形底架和所述平台基架之间的升降架以及一设置在所述升降架上的升降油缸，所述升降架上还设有一固定架，所述升降油缸一端与所述固定架连接，所述升降架另一端与所述方形底架配合连接，所述升降油缸与所述液压泵配合油管连接，所述升降结构底部与方形底架连接处啊还设有一与所述滑轨配合连接的滑轮，底架上的电机将电机内的动力转化成液体的压力能，经过所述液压泵与升降油缸的连接，从而实现升降油缸的上下运作。

作为优选：所述升降架呈X形设置，方便实现液压升降装置的上下运作。

作为优选：所述配合板底部设有一椭圆形的连接孔，设置的连接孔主要是能方便将安装导轨组件与注塑机进行配合连接。

本发明的优点总结如下：

本发明结构设计合理，一方面在整个更换模具的过程时间在3-5分钟，定位准确，过程中无需上下左右调节模具从而节省装卸和换模具时间，另一方面这种结构装置相对于现有技术中的装置结构更简化，节约成本而且占据的空间较小，也同时节省了空间。

附图说明

图1为本发明的外形图。

图2为本发明的结构示意图。

图3为本发明的安装导轨组件示意图。

图4也是本发明的安装导轨组件示意图。

图5为本发明的平台组件示意图。

图6为本发明的运动过程示意图。

附图中各数字所指代的部位名称如下：1—底座，2—液压升降装置，3—安装导轨组件，10—方形底架，11—滚轮组，12—电机，13—液压泵，14—挡板，15—支撑架，100—滑轨，101—支撑装置，1010—支撑柱，1011—支撑底板，20—升降结构，21—平台组件，200—升降架，201—升降油缸，202—固定架，210—平台基架，211—限位挡板，212—滚柱轴承组件，213—安置板，214—方孔，215—第二连接轴，216—滚柱轴承组，217—第二卡簧，218—滑轮，30—配合板，31—滚动轴承组件，300—加强筋，301—凹槽，310—连接轴，311—轴承，312—卡簧，313—卡槽，314—限位板，315—连接孔。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细描述。

实施例1：

如图1至图4所示，所述的一种手动快速换模系统，包括一底座1、一与底座1连接的液压升降装置2以及一安装导轨组件3，所述液压升降装置2包括一升降结构20以及一用于模具安放的平台组件21，所述安装导轨组件3与所述平台组件21配合连接，所述安装导轨组件3包括一设有加强筋300的配合板30以及一用于定位和导向的滚动轴承组件31，所述配合板30表面设有凹槽301，所述滚动轴承组件31设置在所述凹槽301内，所述滚动轴承组件31比配合板30高出2-5mm，便于在模具安装到注塑机上时候起定位和导向作用，另外，安装导轨组件3侧壁上还有一限位板314，所述滚动轴承组件31包括一设有卡槽313的连接轴310、一与连接轴310配合连接的轴承311以及一设置在所述卡槽313内的卡簧312，通过安装导轨组件3上的加强筋300增加在模具放置过程的承受力，延长所述配合板30的使用寿命，所述滚动轴承组件31根据所述配合板30的长度至少设有六组，在模具放置的过程中受力更加均匀，所述安装导轨组件31通过配合板30的一侧与注塑机固定板的配合连接，本连接方式为现有技术故未具体说明。

实施例2：

如图5所示，所述平台组件21包括一设有限位挡板211的平台基架210、一与平台基架210配合连接的滚柱轴承组件212以及一与平台基架210配合连接的安置板213，所述限位挡板211分布在平台基架210两边，所述滚柱轴承组件212与所述限位挡板211垂直连接，所述滚柱轴承组件212均布在限位挡板211上，所述安置板213上对应所述滚柱轴承组件212设有方孔214，所述滚柱轴承组216比安置板213高出2-5mm，目的是在模具装卸时起到降低阻力的作用， 所述滚柱轴承组件212包括一设有限位槽的第二连接轴215、一与第二连接轴215配合连接的滚柱轴承组216以及一用于限制滚柱轴承组216的第二卡簧217，所述第二连接轴215与所述限位挡板211垂直连接，所述第二卡簧217分别卡在所

述滚柱轴承组216的两侧，所述滚柱轴承组件212根据平台基架210的平面大小设有至少设有六组才能达到最大程度在模具的装卸降低阻力，所述滚柱轴承组216至少设有六组通过滚柱轴承组件212与平台基架210的配合连接，在模具放置或者进行移动过程中很大程度的提高了工作人员的工作效率。

实施例3：

如图1至图2所示，所述底座1包括一设有支撑架15的方形底架10、一设置在方形底架10底部的滚轮组11、一设置方形底架10内部的电机12、一与电机12配合连接的液压泵13，所述电机12两侧还设有用于限位电机12的挡板14，所述电机12与所述液压泵13处于同一平面内；所述升降结构20包括一设置在所述方形底架10和所述平台基架210之间的升降架200以及一设置在所述升降架200上的升降油缸201，所述升降架200上还设有一固定架202，所述升降油缸201一端与所述固定架202连接，所述升降架200另一端与所述方形底架10配合连接，所述升降油缸201与所述液压泵13配合油管连接；所述升降架200呈X形设置，方便实现液压升降装置2的上下运作，所述滚轮组至少设有四组方便整个装置系统的运作，其中，底架上的电机12将电机内的动力转化成液体的压力能，经过所述液压泵与升降油缸的连接，从而实现升降油缸201的上下运作。

其中，所述液压升降装置上升过程中能达到的最大高度为1500-1600mm之间,此时，所述升降油缸的最大伸长量为850-880mm之间，所述升降架与底座之间的角度变化范围在30-90度之间。

其中，所述配合板30底部设有一椭圆形的连接孔315，设置的连接孔315主要是能方便将安装导轨组件3与注塑机进行配合连接。

本发明的具体工作过程如下：

在装卸或更换模具时，先确定模具注射点与模具底面的距离，再在注塑机上确定模具安装高度，后将安装导轨组件安装到注塑机固定板上，安装时确保安装导轨组件平面到注射嘴的距离与模具注射点到模具底面的距离一致，然后通过平台组件将需要安装的模具运输到注塑机前，调节升降架高度至与安装导轨组件相平。通过平台基架上的滚柱轴承组件将模具移至导轨上，而后用螺栓通过所述连接孔将模具固定在注塑机上，在调节过程中螺栓在椭圆形的连接孔内进行相应的连接；然后确定模具注塑点的前后位置，先将模具注射点到模具边缘的距离进行确定，根据模具的设计图而定（也可以根据模具的实际位置测量出来），当确定了模具注射点到边缘的距离，要确保安装导轨组件的限位板到注塑机注塑点的距离保持一致，然后将模具调到安装导轨组件的限位板处自动限位，从而确定模具注塑点的前后位置，安装导轨组件安装完毕，最终实现模具的移动和定位的过程。

以上仅就本发明应用较佳的实例做出了说明，但不能理解为是对权利要求的限制，本发明的结构可以有其他变化，不局限于上述结构。总之，凡在本发明的独立权利要求的保护范围内所作的各种变化均在本发明的保护范围内。