本实用新型属于成核剂造粒粉碎设备领域,具体涉及一种成核剂造粒粉碎装置。
背景技术:
成核剂作为聚合物的改性助剂,其作用机理主要是:在熔融状态下,由于成核剂提供所需的晶核,聚合物由原来的均相成核转变成异相成核,从而加速了结晶速度,使晶粒结构细化,并有利于提高产品的刚性,缩短成型周期,保持最终产品的尺寸稳定性,抑制光散射,改善透明性和表面光泽及聚合物的物理机械性能(如刚度、模量),缩短加工周期等。
目前成核剂颗粒的主要生产工艺是挤压造粒冷却后粉碎,该工艺生产的成核剂存在颗粒大小不一,形状不规则,品相不好等问题,严重影响成核剂在塑料生产中应用,同时影响塑料制品的质量。因此,制备形状规则,颗粒均匀,品相完好的成核剂成为塑料生产行业急需解决的问题。
技术实现要素:
针对上述问题,本实用新型的目的是提供一种成核剂颗粒形状规则、颗粒均匀、品相完好的成核剂造粒粉碎装置。
为实现上述目的,本实用新型采用的技术方案是:成核剂造粒粉碎装置,包括螺旋挤出机,螺旋挤出机进料口连接搅笼机出料口,螺旋挤出机出料口设置挤出头,挤出头下方设置传送带,传送带上方设置旋转钢丝切刀,所述的旋转钢丝切刀形状为六棱空心柱,钢丝设置在六棱空心柱的棱边上,六棱空心柱内部设置变频滚筒电机。装备旋转钢丝切刀,旋转钢丝切刀内的变频滚筒电机和传送带相向旋转,转速相同,推动成核剂在传送带上完成切割造粒,颗粒无粘连,长短一致,形状规则。
所述的螺旋挤出机的缸体内设置发热电阻丝。有利于成核剂原料融合均匀,挤出顺利,防止成核剂表面存在粉状物质。
所述的挤出头内部设置冷却循环水管。对挤出后的成核剂条能快速冷却,确保成核剂条表面光滑。
所述的传送带表面设置陶瓷耐磨块。提高传送带的使用寿命。
进一步优化方案,所述的传送带出料端连接振动筛后连接自动计重包装装置。减少人力资源的消耗量,降低人工成本。
与现有技术方案相比较,本实用新型具有以下有益效果:
本实用新型采用旋转钢丝切刀切割成核剂颗粒,成核剂颗粒无粘连、颗粒均匀、表面光滑、无粉尘、品相完好;传送带表面设置陶瓷耐磨块,提高传送带的使用寿命;传送带出料端连接振动筛后连接自动计重包装装置,减少人力资源的消耗量,降低人工成本。
附图说明
图1、成核剂造粒粉碎装置示意图;
其中,1、搅笼机,2、发热电阻丝,3、螺旋挤出机,4、挤出头,5、旋转钢丝切刀,6、传送带,7、冷却循环水管。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本实用新型做进一步说明。
实施例1
如图1所示的成核剂造粒粉碎装置,包括螺旋挤出机3,螺旋挤出机3进料口连接搅笼机1出料口,螺旋挤出机3出料口设置挤出头4,挤出头4下方设置传送带6,传送带6上方设置旋转钢丝切刀5,所述的旋转钢丝切刀5形状为六棱空心柱,钢丝设置在六棱空心柱的棱边上,六棱空心柱内部设置变频滚筒电机。装备旋转钢丝切刀5,旋转钢丝切刀5内的变频滚筒电机和传送带6相向旋转,转速相同,推动成核剂在传送带6上完成切割造粒,颗粒无粘连,长短一致,形状规则。
所述的螺旋挤出机3的缸体内设置发热电阻丝2。有利于成核剂原料融合均匀,挤出顺利,防止成核剂表面存在粉状物质。
所述的挤出头4内部设置冷却循环水管7。对挤出后的成核剂条能快速冷却,确保成核剂条表面光滑。
所述的传送带6表面设置陶瓷耐磨块。提高传送带的使用寿命。
本实施例采用旋转钢丝切刀5切割成核剂颗粒,成核剂颗粒无粘连、颗粒均匀、表面光滑、无粉尘、品相完好;传送带6表面设置陶瓷耐磨块,提高传送带的使用寿命。
实施例2
如图1所示的成核剂造粒粉碎装置,包括螺旋挤出机3,螺旋挤出机3进料口连接搅笼机1出料口,螺旋挤出机3出料口设置挤出头4,挤出头4下方设置传送带6,传送带6上方设置旋转钢丝切刀5,所述的旋转钢丝切刀5形状为六棱空心柱,钢丝设置在六棱空心柱的棱边上,六棱空心柱内部设置变频滚筒电机。装备旋转钢丝切刀5,旋转钢丝切刀5内的变频滚筒电机和传送带6相向旋转,转速相同,推动成核剂在传送带6上完成切割造粒,颗粒无粘连,长短一致,形状规则。
所述的螺旋挤出机3的缸体内设置发热电阻丝2。有利于成核剂原料融合均匀,挤出顺利,防止成核剂表面存在粉状物质。
所述的挤出头4内部设置冷却循环水管7。对挤出后的成核剂条能快速冷却,确保成核剂条表面光滑。
所述的传送带6表面设置陶瓷耐磨块。提高传送带的使用寿命。
进一步优化方案,所述的传送带6出料端连接振动筛后连接自动计重包装装置。减少人力资源的消耗量,降低人工成本。
本实施例采用旋转钢丝切刀5切割成核剂颗粒,成核剂颗粒无粘连、颗粒均匀、表面光滑、无粉尘、品相完好;传送带6表面设置陶瓷耐磨块,提高传送带的使用寿命;传送带6出料端连接振动筛后连接自动计重包装装置,减少人力资源的消耗量,降低人工成本。