一种可自动定位的中央通道总成加工用自动剪切浇口装置的制作方法

本发明涉及自动剪切浇口装置技术领域，具体为一种可自动定位的中央通道总成加工用自动剪切浇口装置。

背景技术：

汽车中央通道是用来操控挂档换档、放置茶杯等物件的一个机构，位于驾驶室正中位置。不同车系的中央通道有不同的配置，同一车系因档次高低不同配置也不尽相同。

现有的中央通道总成可通过浇注的方式加工而成，用于中央通道总成加工用自动剪切浇口装置在进行使用时，不能够有效的对剪切刀进行防护处理，同时用于剪切刀固定的结构与浇注模具之间会产生缝隙，浇注后会形成毛刺，清理起来费时费力。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种可自动定位的中央通道总成加工用自动剪切浇口装置，以解决上述背景技术提出的目前市场上用于中央通道总成加工用自动剪切浇口装置在进行使用时，不能够有效的对剪切刀进行防护处理，同时用于剪切刀固定的结构与浇注模具之间会产生缝隙，浇注后会形成毛刺，清理起来费时费力的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种可自动定位的中央通道总成加工用自动剪切浇口装置，包括自动剪切浇口装置主体，所述自动剪切浇口装置主体上安装有浇注嘴和浇注模具，且浇注嘴内开设有浇注通道，且浇注模具内开设有浇注腔，所述自动剪切浇口装置主体上端设有上固定座，且上固定座上开设有限位孔，所述自动剪切浇口装置主体下端设有下固定座，且下固定座内均匀安装有第一升降液压缸，且第一升降液压缸的活塞杆上端连接有固定板，所述固定板上端设有出料推板，且固定板上插设有限位杆，所述上固定座与下固定座之间均匀连接有限位柱，且限位柱上下两端均套设有缓冲块，所述限位柱之间套设有调节板，且调节板两侧还安装有第二升降液压缸，所述调节板下端连接有封盖板，且封盖板上端设有安装座，所述安装座内安装有调节液压缸，且调节液压缸侧面连接有剪切刀。

优选的，所述浇注嘴的位置与限位孔的位置相对应，且浇注嘴与调节板卡合连接。

优选的，所述浇注通道剖面呈圆形结构，且浇注通道剖面直径由上到下逐渐减小。

优选的，所述安装座上开设有一贯穿的竖向通孔，且安装座的通孔处于剪切刀侧面。

优选的，所述安装座的通孔形状与浇注通道下端出口的剖面形状相同，且安装座的通孔位置与浇注通道的位置相对应。

优选的，所述安装座与调节板卡合连接，且调节板与封盖板贴合连接。

优选的，所述封盖板的剖面形状与浇注模具的剖面形状相同，且封盖板上开设有与安装座上通孔形状相同位置相对应的通孔。

优选的，所述出料推板处于浇注通道下端，且出料推板与浇注通道以及下固定座均活动连接。

优选的，所述限位杆上端通过螺栓与下固定座连接，且限位杆和下固定座的下端均通过螺栓连接有底板。

优选的，所述剪切刀靠近安装座上通孔的一侧呈弧形结构，且剪切刀上下两侧均设有锥形切刀。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：该可自动定位的中央通道总成加工用自动剪切浇口装置在用于浇注嘴固定的调节板下端设置了封盖板，有效的防止浇注出来的产品上产生毛刺，同时将用于浇口剪切的剪切刀设置在调节板与封盖板之间，便于剪切刀的维护处理。该可自动定位的中央通道总成加工用自动剪切浇口装置在剪切刀的上下两端均设置了锥形切刀，可以有效的减小剪切刀剪切浇注物料时的阻力，起到减小能耗的作用。

附图说明

图1为本发明一种可自动定位的中央通道总成加工用自动剪切浇口装置结构示意图；

图2为本发明一种可自动定位的中央通道总成加工用自动剪切浇口装置图1中a处放大结构示意图；

图3为本发明一种可自动定位的中央通道总成加工用自动剪切浇口装置调节板调节结构示意图；

图4为本发明一种可自动定位的中央通道总成加工用自动剪切浇口装置调节板与限位柱连接结构示意图；

图5为本发明一种可自动定位的中央通道总成加工用自动剪切浇口装置封盖板与安装座连接俯视图；

图6为本发明一种可自动定位的中央通道总成加工用自动剪切浇口装置图5中b处放大结构示意图；

图7为本发明一种可自动定位的中央通道总成加工用自动剪切浇口装置剪切刀立体结构示意图。

图中：1、自动剪切浇口装置主体，2、上固定座，3、浇注嘴，4、限位孔，5、浇注通道，6、缓冲块，7、限位柱，8、调节板，9、安装座，10、封盖板，11、浇注模具，12、出料推板，13、第一升降液压缸，14、限位杆，15、底板，16、固定板，17、下固定座，18、浇注腔，19、剪切刀，20、调节液压缸，21、第二升降液压缸，22、锥形切刀。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-7，本发明提供一种技术方案：一种可自动定位的中央通道总成加工用自动剪切浇口装置，包括自动剪切浇口装置主体1，自动剪切浇口装置主体1上安装有浇注嘴3和浇注模具11，且浇注嘴3内开设有浇注通道5，浇注通道5剖面呈圆形结构，且浇注通道5剖面直径由上到下逐渐减小，此结构浇注通道5可以通过变径来减小出口的大小，减小出口处产生的毛刺，减少中央通道总成后续加工的难度，且浇注模具11内开设有浇注腔18，自动剪切浇口装置主体1上端设有上固定座2，且上固定座2上开设有限位孔4，自动剪切浇口装置主体1下端设有下固定座17，且下固定座17内均匀安装有第一升降液压缸13，且第一升降液压缸13的活塞杆上端连接有固定板16，固定板16上端设有出料推板12，出料推板12处于浇注通道5下端，且出料推板12与浇注通道5以及下固定座17均活动连接，此结构第一升降液压缸13驱动固定板16上下移动过程中，可以使出料推板12通过浇注通道5以及下固定座17进行移动，从而使出料推板12可以将浇注腔18内的产品推出，便于卸料处理，且固定板16上插设有限位杆14，限位杆14上端通过螺栓与下固定座17连接，且限位杆14和下固定座17的下端均通过螺栓连接有底板15，此结构使得限位杆14能够稳固的固定在下固定座17与底板15之间，使得限位杆14既能够对下固定座17与底板15起到支撑的作用，也能够对固定板16起到限位的作用，上固定座2与下固定座17之间均匀连接有限位柱7，且限位柱7上下两端均套设有缓冲块6，限位柱7之间套设有调节板8，浇注嘴3的位置与限位孔4的位置相对应，且浇注嘴3与调节板8卡合连接，此结构使得浇注嘴3可以通过调节板8进行固定处理，调节板8在第二升降液压缸21的作用下进行上下移动处理时，可以带动浇注嘴3进行移动处理，限位孔4可以防止浇注嘴3撞到上固定座2上，使浇注嘴3可以通过限位孔4在上固定座2内穿行，用于浇注嘴3与浇注物料连接的结构可以通过限位孔4进行连通处理，且调节板8两侧还安装有第二升降液压缸21，调节板8下端连接有封盖板10，封盖板10的剖面形状与浇注模具11的剖面形状相同，且封盖板10上开设有与安装座9上通孔形状相同位置相对应的通孔，此结构可以使浇注嘴3的浇注通道5通过安装座9上的通孔以及封盖板10的通孔传导到下方的浇注模具11内，封盖板10在浇注嘴3对浇注模具11内的浇注腔18进行浇注处理时，可以有效的减少封盖板10与浇注模具11之间可能产生的缝隙，从而减少毛刺的产生，方便中央通道总成的加工处理，且封盖板10上端设有安装座9，安装座9内安装有调节液压缸20，安装座9上开设有一贯穿的竖向通孔，且安装座9的通孔处于剪切刀19侧面，此结构可以使浇注嘴3的浇注通道5通过安装座9上的通孔传导到下方的浇注模具11内，安装座9的通孔处于剪切刀19侧面，使得剪切刀19在调节液压缸20的作用下进行移动处理时，剪切刀19能够对安装座9通孔内的浇注物料进行剪切处理，安装座9的通孔形状与浇注通道5下端出口的剖面形状相同，且安装座9的通孔位置与浇注通道5的位置相对应，此结构可以使浇注嘴3的浇注通道5通过安装座9上的通孔传导到下方的浇注模具11内，安装座9与调节板8卡合连接，且调节板8与封盖板10贴合连接，此结构使得封盖板10可以稳固的固定在调节板8下方，让调节板8带动封盖板10贴合到浇注模具11上方，且调节液压缸20侧面连接有剪切刀19，剪切刀19靠近安装座9上通孔的一侧呈弧形结构，且剪切刀19上下两侧均设有锥形切刀22，此结构锥形切刀22的锥形面可以减小剪切刀19移动时的阻力，达到节能的效果，同时锥形切刀22可以提高剪切作用，方便浇注物料的剪切处理，从而方便自动剪切浇口装置主体1的使用。

工作原理：在使用该可自动定位的中央通道总成加工用自动剪切浇口装置时，首先自动剪切浇口装置主体1通过第二升降液压缸21对调节板8进行驱动处理，使调节板8向下移动，限位柱7对调节板8的移动起到限位的作用，上固定座2和下固定座17对限位柱7起到固定的作用，缓冲块6对调节板8起到缓冲的作用，当调节板8下端的封盖板10接触到浇注模具11时，调节板8停止移动，然后自动剪切浇口装置主体1通过浇注嘴3使浇注物料从浇注通道5穿过安装座9以及封盖板10进入浇注模具11的浇注腔18内，限位孔4可以使浇注物料输送结构与浇注嘴3连接，当浇注完成后，调节液压缸20驱动剪切刀19向安装座9的竖向通孔进行移动，锥形切刀22减小移动阻力，同时锥形切刀22对浇注物料进行剪切处理，停止浇注工作，然后调节板8再次向上移动，接着第一升降液压缸13驱动固定板16向上移动，限位杆14对固定板16起到限位的作用，底板15对限位杆14和第一升降液压缸13起到固定的作用，使出料推板12将浇注模具11内的产品推出，实现卸料处理，再次进行中央通道总成的加工处理时，重复以上步骤即可，从而完成一系列工作。

尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。