多种毛细吸液芯的分离式微通道铝热管管坯的制作方法

本实用新型涉及铝热管加工技术领域，尤其涉及一种适用于多种毛细吸液芯的分离式微通道铝热管管坯。

背景技术：

具有多孔腔微通道的铝热管因面积大、质量轻、等效导热系数高、机械强度高、塑性好、安全性高等特点而备受散热领域人员青睐。但铝金属本身化学反应活性高，在其表面容易形成氧化物薄膜，导致较难在铝热管内部添加毛细吸液芯结构，因此具有多孔腔微通道的铝热管往往抗重力性能很差，不能在逆重的条件下使用，应用范围窄。现有技术添加毛吸液芯结构的方式多为在直接铝挤成型为整体的铝热管管壳内部添加，操作方式复杂，不易加工制造。

技术实现要素：

为解决上述问题，本实用新型提供了一种适用于多种毛细吸液芯的分离式微通道铝热管管坯，其工艺简单，所制造的管坯可用于制造具有抗重力性能的微通道铝热管。

为实现本实用新型的上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种多种毛细吸液芯的分离式微通道铝热管管坯，包括上下紧密扣合形成密封工质腔的方槽形上盖板和下盖板，所述上盖板内顶壁沿宽度方向间隔设置有若干将密封工质腔隔离为若干微细通道的纵向的加强筋，每个微细通道的上下内壁上均相对地固定设置有吸液芯结构，所述吸液芯结构包括铜基板，所述铜基板的一面通与微细通道的内壁焊接固定，相对的另一面设置有毛细吸液芯结构。

进一步地，所述下盖板的内底壁上沿宽度方向间隔地设置有若干与加强筋相对的凹槽，所述加强筋末端延伸至对应的凹槽内经焊合封闭后将密封工质腔隔离为若干微细通道。

进一步地，所述凹槽的宽度与深度应大于加所述强筋的宽度与上、下盖板扣合后加强筋嵌入凹槽的深度。

进一步地，所述上盖板和下盖板采用1系铝材。

进一步地，所述铜基板通过低温锡膏与微细通道的内壁焊接固定。

与现有技术相比，本实用新型具有如下突出优点：

本实用新型采用先制造分离的铝热管外壳上下盖，在上下盖板表面添加毛细吸液芯后再将其焊接为一体的方式，避开了直接在一体式多孔微通道铝热管管壳内部添加毛细吸液芯结构的难题，且在分离后的铝热管外壳添加毛细吸液芯结构的方法更加灵活，可自主选择所需的毛细吸液芯，受空间的限制更低；

本实用新型采用加强筋与凹槽嵌合、在凹槽中填充焊接钎料的方式，使得在将采用分离形式的铝外壳焊接为一体的同时完成对管壳内部各微通道之间的相互焊合封闭，既保证了各位同道之间的不连接性，又节约了时间，提高了制造具有毛细吸液芯的微通道铝热管管坯的效率；

本实用新型所采用的添加毛细吸液芯的方法，更易对添加的吸液芯进行观测、检验，为生产与研究提供了便利。

附图说明

图1为本实用新型的适用于多种毛细吸液芯的分离式微通道铝热管管坯下盖板结构示意图；

图2为本实用新型的适用于多种毛细吸液芯的分离式微通道铝热管管坯上盖板结构示意图；

图3为下盖板添加毛细吸液芯结构后的截面示意图；

图4为上盖板添加毛细吸液芯结构后的截面示意图；

图5为将上下盖板焊接为一体后的适用于多种毛细吸液芯的分离式微通道铝热管管坯截面示意图；

图中：1.下盖板；2.凹槽；3上盖板；4加强筋；5.低温锡膏；6.铜基板；7.毛细吸液芯结构；8.真空钎焊焊接钎料。

具体实施方式

为了进一步理解本实用新型，下面结合实施例对本实用新型优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本实用新型的特征和优点，而不是对本实用新型权利要求的限制。

实施例一

如图1至图5所示，一种多种毛细吸液芯的分离式微通道铝热管管坯，包括上下紧密扣合形成密封工质腔的方槽形上盖板3和下盖板1，所述上盖板3内顶壁沿宽度方向间隔设置有若干将密封工质腔隔离为若干微细通道的纵向的加强筋4，每个微细通道的上下内壁上均相对地固定设置有吸液芯结构，所述吸液芯结构包括铜基板6，所述铜基板6的一面通与微细通道的内壁焊接固定，相对的另一面设置有毛细吸液芯结构7。

如图1所示，所述下盖板1的内底壁上沿宽度方向间隔地设置有若干与加强筋4相对的深度为3mm的凹槽2，其比加强筋4宽度宽1mm且两侧间距相等，所述加强筋4末端延伸至对应的凹槽2内且距凹槽2底部0.5mm。所述加强筋4末端和凹槽2经焊合封闭后将密封工质腔隔离为若干微细通道。

所述凹槽2的宽度与深度应大于加所述强筋4的宽度与上、下盖板扣合后加强筋嵌入凹槽的深度。

所述上盖板3和下盖板1采用1系铝材，保证优良导热性能。

所述铜基板6通过低温锡膏5与微细通道的内壁焊接固定。

实施例二

一种如所述的多种毛细吸液芯的分离式微通道铝热管管坯的制造方法，包括步骤：

s1、制造用于承载毛细吸液芯的分离式微通道铝热管管坯外壳的上盖板3和下盖板1；

s2、分别在上盖板3和下盖板1内表面添加所需毛细吸液芯结构7；

s3、将上盖板3和下盖板1扣合焊接为一体，形成多种毛细吸液芯的分离式微通道铝热管管坯。

具体而言，所述上盖板3和下盖板1通过铝挤工艺制造成型。

具体而言，所述分别在上盖板3和下盖板1内表面添加所需毛细吸液芯结构7具体包括：

s21、将上盖板3和下盖板1清洗干燥后，根据上盖板3和下盖板1的尺寸，准备若干片一定厚度的铜基板6；

s22、通过铜粉烧结工艺在所述铜基板6表面一侧烧结铜粉，形成毛细吸液芯结构7；

s23、烧结完成后，将铜基板6未烧结铜粉的一面进行表面镀镍处理，镀镍完成后继续在该表面涂抹一定厚度的低温锡膏5后放置于上盖板3和下盖板1需添加毛细吸液芯结构7的位置并用夹具固定，所用夹具在上盖板3和下盖板1扣合后不干涉且不对扣合形成阻力；

s24、随后将固定好的上盖板3和下盖板1分别放入焊炉中进行焊接，焊接完成后，不松开夹具，继续进行下一步工艺。

具体而言，所述铜基板6的厚度为0.5mm，所述低温锡膏5涂抹厚度为0.5mm。

具体而言，所述将上盖板3和下盖板1扣合焊接为一体，形成多种毛细吸液芯的分离式微通道铝热管管坯具体包括步骤：

s31、在下盖板1的凹槽2与上盖板3和下盖板1两侧结合处填充真空钎焊焊接钎料8并扣合；

s32、用夹具夹紧放入真空钎焊炉中进行焊接；

s33、同时完成对加强筋4与凹槽2的焊合封闭；

s34、焊接完成后取下夹具，得到由铜粉烧结的毛细吸液芯结构7的且互不相连的分离式微通道铝热管管坯。

因烧结工艺与真空钎焊为业内人士所熟知，所以在此不做赘述。

在制造该适用于多种毛细吸液芯的分离式微通道铝热管管坯方法中，毛细吸液芯结构可根据需求自主选择，因此为说明本实用新型管坯对多种毛细吸液芯结构的适应性，针对上述工艺添加毛细吸液芯的具体过程，再陈述一实施例。

实施例三

一种如所述的多种毛细吸液芯的分离式微通道铝热管管坯的制造方法，包括步骤：

s1、制造用于承载毛细吸液芯的分离式微通道铝热管管坯外壳的上盖板3和下盖板1；

s2、分别在上盖板3和下盖板1内表面添加所需毛细吸液芯结构7；

s3、将上盖板3和下盖板1扣合焊接为一体，形成多种毛细吸液芯的分离式微通道铝热管管坯。

具体而言，所述上盖板3和下盖板1通过铝挤工艺制造成型。

具体而言，所述分别在上盖板3和下盖板1内表面添加所需毛细吸液芯结构7具体包括：

s21、将上盖板3和下盖板1清洗干燥后，根据上盖板3和下盖板1的尺寸，准备若干片一定厚度的铜基板6；

s22、通过铜丝网烧结工艺在所述铜基板6表面一侧烧结铜丝网，形成毛细吸液芯结构7；

s23、烧结完成后，将铜基板6未烧结铜丝网的一面进行表面镀镍处理，镀镍完成后继续在该表面涂抹一定厚度的低温锡膏5后放置于上盖板3和下盖板1需添加毛细吸液芯结构7的位置并用夹具固定，所用夹具在上盖板3和下盖板1扣合后不干涉且不对扣合形成阻力；

s24、随后将固定好的上盖板3和下盖板1分别放入焊炉中进行焊接，焊接完成后，不松开夹具，继续进行下一步工艺。

具体而言，所述铜基板6的厚度为0.5mm，所述低温锡膏5涂抹厚度为0.5mm。

具体而言，所述将上盖板3和下盖板1扣合焊接为一体，形成多种毛细吸液芯的分离式微通道铝热管管坯具体包括步骤：

s31、在下盖板1的凹槽2与上盖板3和下盖板1两侧结合处填充真空钎焊焊接钎料8并扣合；

s32、用夹具夹紧放入真空钎焊炉中进行焊接；

s33、同时完成对加强筋4与凹槽2的焊合封闭；

s34、焊接完成后取下夹具，得到具有铜丝网烧结的毛细吸液芯结构7的且互不相连的分离式微通道铝热管管坯。

因烧结工艺与真空钎焊为业内人士所熟知，所以在此不做赘述。上、下盖板添加毛细吸液芯结构的方法可为直接对上、下盖板表面本身进行加工修饰或在表面添加其他材料。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。