散热器用型材以及无缝钢铝耐腐蚀散热器的制作方法

本实用新型涉及采暖散热器技术领域，尤其是涉及一种采暖散热器用型材以及无缝钢铝耐腐蚀散热器。

背景技术：

散热器是将热媒的热量传导到室内的一种末端设备，已成为生活中不可缺少的组成部分。现有市场上的散热器包括内部水管和外部型材，所述内部水管内通有热水或蒸汽，所述外部型材套设在所述内部水管外部将所述内部水管中的热量扩散至室内。

本申请人发现现有技术至少存在以下技术问题：

1、现有技术中的散热器片的内部水管插入外部型材内，为便于装配，内部水管与外部型材之间存在缝隙，影响散热效率；

2、现有技术中的散热器片为达到承压要求，壁厚在1.2mm-1.8mm，外径在18mm-22mm之间，与热水接触面积较小，限制了热量的散出；

3、现有技术中的散热器扩散出的热量向上升，容易将散热器上方的墙体熏黑，影响美观。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种采暖散热器用型材以及无缝钢铝耐腐蚀散热器，以解决现有技术中存在的散热器的内部水管插入外部型材内，为便于装配，内部水管与外部型材之间存在缝隙，影响散热效率的技术问题。本实用新型诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

本实用新型实施例提供的采暖散热器用型材，

包括水管安装孔以及设置在所述水管安装孔的孔壁外侧的散热片；其中：内水管的至少部分区段能贯穿插入所述水管安装孔内且能将所述内水管内部的热量通过所述水管安装孔的孔壁传导至所述散热片并通过所述散热片传导至该散热器用型材之外；所述水管安装孔的壁体上存在外凸部分，外凸部分的内侧内凹形成缩边工艺缝，通过挤压所述外凸部分能压缩所述缩边工艺缝的尺寸并使所述水管安装孔的内壁紧密压合在所述内水管外壁上。

在优选或可选的实施例中，所述缩边工艺缝的数量为至少两条，且所述缩边工艺缝均布于所述水管安装孔孔壁的周向方向上。

在优选或可选的实施例中，所述散热片的数量为至少两个，每个所述散热片内均存在散热空间，所述散热空间由第一翅片、第二翅片、第三翅片以及所述水管安装孔外壁合围而成，所述散热空间内设置有加强筋导热板，所述加强筋导热板设置在所述第二翅片和所述水管安装孔孔壁之间且所述加强筋导热板的两端分别与所述第二翅片和所述水管安装孔外壁面相连接。

在优选或可选的实施例中，所述散热片的数量为至少两个，每个所述散热片内均存在散热空间，所述散热空间由第一翅片、第二翅片、第三翅片以及所述水管安装孔外壁合围而成，所述第一翅片和所述第二翅片之间通过第一支撑边相连接，所述第二翅片和所述第三翅片之间通过第二支撑边相连接，所述第一支撑边和所述第二支撑边均与所述第二翅片垂直。

在优选或可选的实施例中，所述散热片的数量为至少两个，每个所述散热片内均存在散热空间，所述散热空间由第一翅片、第二翅片、第三翅片以及所述水管安装孔外壁合围而成，所述第二翅片为平面或者曲面，所述第二翅片的外表面设置有装饰线。

本实用新型实施例提供的无缝钢铝耐腐蚀散热器，包括内水管以及本实用新型任一技术方案提供的散热器用型材；其中，

所述内水管包括至少两根竖直水管和设置在所述竖直水管两端的水平水管，每根所述竖直水管将上下两端的所述水平水管连通；

所述散热器用型材套设在每根所述竖直水管外且水管安装孔的内壁面与所述竖直水管的外壁面接触。

在优选或可选的实施例中，位于上部的水平水管的外部安装有上扣帽；其中，

所述上扣帽上设置有上安装卡箍，所述上安装卡箍的直径小于位于上部的所述水平水管的外径，所述上扣帽卡接安装于位于上部的所述水平水管外；

所述上扣帽上设置有散热孔，所述散热孔位于所述上扣帽的前侧面上。

在优选或可选的实施例中，位于下部的水平水管的外部安装有下扣帽，所述下扣帽上设置有下安装卡箍，所述下安装卡箍的直径小于位于下部的所述水平水管的外径，所述下扣帽安装于位于下部的所述水平水管外。

在优选或可选的实施例中，每根所述水平水管的两端设置有安装水口，所述安装水口为在所述水平水管两端加工而成的内螺纹孔；或者，所述安装水口为连接在所述水平水管两端的内螺纹管。

在优选或可选的实施例中，所述竖直水管的外径为φ22mm～φ30mm，所述水平水管的外径为φ40mm～φ50mm。

基于上述技术方案，本实用新型实施例至少可以产生如下技术效果：

本实用新型提供的散热器用型材包括水管安装孔，所述水管安装孔壁面上存在外凸部分，外凸部分的内侧内凹形成缩边工艺缝，可以通过挤压所述外凸部分来压缩所述缩边工艺缝的尺寸，从而使水管安装孔的内表面与所述内水管外表面紧密贴合，使所述内水管内热水和蒸汽的热量通过内水管外壁直接传导至所述散热器用型材，提高了散热效率。

本实用新型中提供的诸多技术方案中优选的技术方案至少可以产生如下技术效果：

1、本实用新型提供的散热器用型材与内水管的外壁面紧密贴合，内水管中的热量通过内水管壁面直接传导至所述散热器用型材，提高了散热效率；

2、现有技术中提供的散热器用型材与内水管的外壁紧密贴合，为所述内水管的四周壁面提供支撑力，可以在达到承压要求的前提下减小内水管壁厚，提高散热效率；

3、现有技术中提供的散热器片设置有上扣帽，将热量从侧面的散热孔导出，防止散热器扩散出的热量将散热器上方的墙体熏黑。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的散热器用型材第一种实施方式截面示意图；

图2为本实用新型实施例提供的散热器用型材第二种实施方式截面示意图；

图3为本实用新型实施例提供的散热器用型材第三种实施方式截面示意图；

图4为本实用新型实施例提供的上扣帽截面示意图；

图5为本实用新型实施例提供的下扣帽截面示意图；

图6为本实用新型实施例提供的内水管正视示意图；

图7为本实用新型实施例提供的内水管侧视示意图；

图8为本实用新型实施例提供的无缝钢铝耐腐蚀散热器侧视示意图；

图9为本实用新型实施例提供的无缝钢铝耐腐蚀散热器正视示意图；

图10为本实用新型步骤4)后半成品正视示意图。

图中，1、散热片；11、散热空间；111、第一翅片；112、第二翅片；113、第三翅片；114、加强筋导热板；115、第一支撑边；116、第二支撑边；117、装饰线；2、水管安装孔；21、缩边工艺缝；3、内水管；31、竖直水管；32、水平水管；33、安装水口；4、上扣帽；41、上安装卡箍；42、散热孔；5、下扣帽；51、下安装卡箍。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

本实用新型提供了一种能提高散热效率的散热器用型材。

下面结合图1～图10对本实用新型提供的技术方案进行更为详细的阐述。

如图1～图10所示，本实用新型实施例所提供的散热器用型材包括水管安装孔2以及设置在所述水管安装孔2的孔壁外侧的散热片1；其中：内水管3的至少部分区段能贯穿插入水管安装孔2内且能将内水管3内部的热量通过水管安装孔2的孔壁传导至散热片1并通过散热片1传导至该散热器用型材之外；水管安装孔2的壁体上存在外凸部分，外凸部分的内侧内凹形成缩边工艺缝21，通过挤压外凸部分能压缩缩边工艺缝21的尺寸并使水管安装孔2的内壁紧密压合在内水管3的外壁上。

本实用新型提供的散热器用型材包括水管安装孔2，水管安装孔2上存在外凸部分，外凸部分的内侧内凹形成缩边工艺缝21，可以通过挤压外凸部分来压缩缩边工艺缝21的尺寸，从而使水管安装孔2的内表面与内水管3外表面紧密贴合，使内水管3内热水和热气的热量通过内水管3外壁直接传导至散热器用型材，提高了散热效率。

作为优选或可选的实施方式，缩边工艺缝21的数量为至少两条，且缩边工艺缝21均布于水管安装孔2孔壁的周向方向上。

具体地，散热器用型材的材质优选为铝制，具有较强的塑性，便于压制；缩边工艺缝21的数量为多条可以增加水管安装孔2的内表面对内水管3的挤压力，使水管安装孔2的内表面与内水管3外表面更加贴合；多条缩边工艺缝21均布于水管安装孔2的周向方向上，可以使水管安装孔2对内水管3的挤压力更加均匀；优选为两条缩边工艺缝21，加工较为简单且能满足挤压力的要求。

作为优选或可选的实施方式，散热片1的数量为至少两个，每个散热片1内均存在散热空间11，散热空间11由第一翅片111、第二翅片112、第三翅片113以及水管安装孔2外壁合围而成，散热空间11内设置有加强筋导热板114，加强筋导热板114设置在第二翅片112和水管安装孔2的孔壁之间且加强筋导热板114的两端分别与第二翅片112和水管安装孔2外壁面相连接。

具体地，散热器用型材为压铸而成，第二翅片的形状可以为平面也可以为曲面，第二翅片112外表面还设置有装饰线117，装饰线117可以是花纹或曲面；加强筋导热板114两端分别与第二翅片112和水管安装孔2的外壁面相连接，在散热空间11内形成支撑，防止由于磕碰或挤压导致第二翅片112变形，同时还可以增大散热面积，提高散热效率。

作为优选或可选的实施方式，散热片1的数量为至少两个，每个散热片1内均存在散热空间11，散热空间11由第一翅片111、第二翅片112、第三翅片113以及水管安装孔2外壁围而成，第一翅片111和第二翅片112之间通过第一支撑边115相连接，第二翅片112和第三翅片113之间通过第二支撑边116相连接，第一支撑边115和第二支撑边116均与第二翅片112垂直。

具体地，若第一翅片111和第二翅片112直接连接，则形成锐角导致应力集中，同时锐角容易被磕碰挤压变形，采用第一支撑边115将第一翅片111和第二翅片112相连接，避免了应力集中，也可以防止连接处被磕碰挤压变形。

本实用新型实施例提供的无缝钢铝耐腐蚀散热器，包括内水管3以及本实用新型任一技术方案提供的散热器用型材；其中，

内水管3包括至少两根竖直水管31和设置在竖直水管31两端的水平水管32，每根竖直水管31将上下两端的水平水管32连通；

散热器用型材套设在每根竖直水管31外且水管安装孔2的内壁面与竖直水管31的外壁面接触。

水管安装孔2的内表面与竖直水管31外表面紧密贴合，使内水管3内热水和热气的热量通过内水管3外壁直接传导至散热器用型材，提高了散热效率。

作为优选或可选的实施方式，位于上部的水平水管32的外部安装有上扣帽4；其中，

上扣帽4上设置有上安装卡箍41，上安装卡箍41的内径小于位于上部的所述水平水管32的外径，上扣帽4卡接安装于位于上部的水平水管32外；

上扣帽4上设置有散热孔42，散热孔42位于上扣帽4的前侧面上。

具体地，上扣帽4上的上安装卡箍41的形状大致呈为半圆形略向周向延伸，其内径略小于位于上部的水平水管32的外径，由于自身弹性作用，上安装卡箍41可以与位于上部的水平水管32进行卡接并包覆于位于上部的水平水管32外，保护位于上部的水平水管32不被磕碰；

一般情况下，散热器靠墙安装，散热器远离墙体的一面为前侧面，上扣帽4的前侧面设置有散热孔42，可以将散热器内的热量通过散热孔42导出，减少散热器向墙体散发热量，从而可以防止墙体周围的热空气带动空气中的尘埃、烟雾和颗粒流动而造成的暖气附近墙面附着杂质，出现墙体发黑的现象发生。

作为优选或可选的实施方式，位于下部的水平水管32的外部安装有下扣帽5，下扣帽5上设置有下安装卡箍51，下安装卡箍51的直径小于位于下部的水平水管32的外径，下扣帽5安装于位于下部的水平水管32外。

下扣帽5上的下安装卡箍51的形状大致呈为半圆形略向周向延伸，其内径略小于位于下部的水平水管32的外径，由于自身弹性作用，下安装卡箍51可以与位于下部的水平水管32进行卡接并包覆于位于下部的水平水管32外，保护位于下部的水平水管32不被磕碰。

作为优选或可选的实施方式，每根水平水管32的两端设置有安装水口33，安装水口33为在水平水管32两端加工而成的内螺纹孔；或者，安装水口33为连接在水平水管32两端的内螺纹管。

具体地，安装水口33可以是直接在水平水管32两端攻出的内螺纹孔；或者，将设置有内螺纹的圆管焊接在水平水管32两端，安装水口33用于连接供暖系统的供热水管。

作为优选或可选的实施方式，竖直水管31的外径为φ22mm～φ30mm，水平水管32的外径为φ40mm～φ50mm。

具体地，目前市场上的钢铝材质的散热器，由于承压低，壁厚在1.2mm-1.8mm，外径在18mm-22mm之间；由于本实用新型提供的散热器用型材的水管安装孔2外壁面与内水管3的外壁紧密贴合，为内水管3的四周壁面提供支撑力，可以在达到承压要求的前提下减小内水管3壁厚，提高散热效率。

本实用新型任一技术方案提供的散热器用型材的制造方法，包括以下步骤：

步骤a：将内水管3插入水管安装孔2；

步骤b：通过挤压水管安装孔2孔壁上的外凸部分的方式压缩缩边工艺缝21的尺寸并使水管安装孔2的内壁紧密压合在内水管3外壁上。

作为优选或可选的实施方式，所述步骤a之前还包括以下步骤1)2)3)：

1)内水管3下料，内水管3包括竖直水管31和设置在竖直水管31两端的水平水管32；

2)在水平水管32外壁面上冲孔，为焊接竖直水管31做准备；

3)在水平水管32两端焊接带有内螺纹的管件；

所述步骤a具体包括：

a1.散热器用型材下料；

a2.将竖直水管31插入水管安装孔2内，且竖直水管31上下两端均伸出散热器用型材；

所述步骤b之后还包括以下步骤4)5)6)：

4)将竖直水管31的上下两端分别伸入步骤2)中在水平水管32上冲的孔内，并将竖直水管31和水平水管32进行焊接；

5)将上扣帽4、下扣帽5以及步骤4)加工后的产品进行喷塑涂装；

6)将上扣帽4和下扣帽5分别安装在位于上部的水平水管32和位于下部的水平水管32外。

具体地，散热器用型材以及无缝钢铝耐腐蚀散热器的装配方法包括以下步骤：

1)取φ30mm无缝钢管，测量钢管圆度、壁厚度、直线度、表面光洁度，然后用自动切割机切出规定的长度，作为竖直水管31备用，切口要平整、光滑，不得有倾斜，长度误差小于±0.2mm；

取φ45mm无缝钢管作为水平水管32，测量钢管的圆度、壁厚度、表面光洁度，用无缝方管用自动切割机切出93mm长度的整倍数，但不得小于279mm长，长度误差小于±0.3mm；

2)把φ45mm的水平水管32固定在卡具上，放入自动冲孔机加工出多个φ30mm的孔，冲出孔的轴向中心线偏离误差小于±0.1mm，每个孔之间的距离为93-0^+0.1mm；

3)在水平水管32两端焊接带有内螺纹的管件作为安装水口33，管件的端面与水平水管32的中心线垂直，管件轴线和水平水管32的轴线偏离误差小于±0.05mm；

a1.取散热器用型材，检验型材的光洁度、直线度，表面无磕碰，翅片无变形，用铝型材自动切割机截成规定尺寸，清除切面毛刺备用；

a2.把切好的竖直水管31穿入散热器用型材上的水管安装孔2内，且竖直水管31上下两端均伸出所述散热器用型材；

b.把穿有竖直水管31的铝制散热器用型材放入自动缩边机中，散热器用型材上的两个缩边工艺缝21被压合使水管安装孔2紧密切合在竖直水管31外壁面；

4)把步骤b的产品放在卡具上，竖直水管31的上下两端伸入步骤2)的水平水管32已冲好的孔中，检查平面度、直线度以及对角线，然后将水平水管32和竖直水管31焊接；

清理焊渣、毛刺；

把焊接好的散热器进行打压试验，在1.8mpa的压力下保持2分钟，不渗不漏即为合格；

5)把上扣帽4、下扣帽5和步骤4)加工完成后的半成品放入自动喷塑线上，在其表面喷涂环氧树脂粉末，经过1万伏静电高压，把塑粉均匀吸附于产品表面，再经过200℃高温烘烤40分钟，流平、固化成型，在产品表面形成一层致密、光滑、有磁感的涂层。

6)把产品从涂装线上卸下，将上扣帽4和下扣帽5分别安装在位于上部和位于下部的水平水管32外；

检查无涂装缺陷；

粘贴商标，用高强度气垫膜包装，用纸箱包装；

入库。

作为另一种优选的实施方式，散热器用型材包括至少两个构件，每个构件均存在散热区段以及水管安装区段，所有的构件的散热区段共同形成散热片1，所有的构件的水管安装区段共同形成所述水管安装孔2，散热器用型材为其构件搭接在内水管3外并与内水管3接触后固定连接而成。

至少两个构件先紧贴于内水管3外再进行固定连接，使每个构件的水管安装区段均与内水管3接触并产生挤压力，安装完成后的水管安装孔2内表面与内水管3外表面紧密接触，可以使内水管3内的热量经过内水管壁直接传递至散热器用型材，提高了散热效率。

其装配方法包括以下步骤：

步骤a：将所有的所述构件搭接在内水管3外并与内水管3接触；

步骤b：将所有的构件固定连接，使所有的构件的散热区段共同形成散热片1，使所有的构件的水管安装区段共同形成水管安装孔2。

作为优选或可选的实施方式，所述步骤a之前还包括以下步骤1)2)3)：

1)内水管3下料，内水管3包括竖直水管31和设置在竖直水管31两端的水平水管32；

2)在水平水管32外壁面上冲孔，为焊接竖直水管31做准备；

3)在水平水管32两端焊接带有内螺纹的管件；

所述步骤a具体包括：

a1.构件下料；

a2.将每个构件包覆在竖直水管31外，且竖直水管31上下两端均伸出散热器用型材；

所述步骤b具体包括：

将步骤a2完成的产品放入自动缩边机中进行缩边，缩边位置为每个构件的连接处；

所述步骤b之后还包括以下步骤4)5)6)：

4)将竖直水管31的上下两端分别伸入步骤2)中在水平水管32上冲的孔内，并将竖直水管31和水平水管32进行焊接；

5)将上扣帽4、下扣帽5以及步骤4)加工后的产品进行喷塑涂装；

6)将上扣帽4和下扣帽5分别安装在位于上部的水平水管32和位于下部的水平水管32外。

上述本实用新型所公开的任一技术方案除另有声明外，如果其公开了数值范围，那么公开的数值范围均为优选的数值范围，任何本领域的技术人员应该理解：优选的数值范围仅仅是诸多可实施的数值中技术效果比较明显或具有代表性的数值。由于数值较多，无法穷举，所以本实用新型才公开部分数值以举例说明本实用新型的技术方案，并且，上述列举的数值不应构成对本实用新型创造保护范围的限制。

同时，上述本实用新型如果公开或涉及了互相固定连接的零部件或结构件，那么，除另有声明外，固定连接可以理解为：能够拆卸地固定连接(例如使用螺栓或螺钉连接)，也可以理解为：不可拆卸的固定连接(例如铆接、焊接)，当然，互相固定连接也可以为一体式结构(例如使用铸造工艺一体成形制造出来所取代(明显无法采用一体成形工艺除外)。

另外，上述本实用新型公开的任一技术方案中所应用的用于表示位置关系或形状的术语除另有声明外其含义包括与其近似、类似或接近的状态或形状。本实用新型提供的任一部件既可以是由多个单独的组成部分组装而成，也可以为一体成形工艺制造出来的单独部件。

最后应当说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本实用新型技术方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。