本发明涉及煤气发酵法制乙醇蒸馏技术领域，尤其涉及一种蒸馏系统在线清洗装置及方法。
背景技术：
煤气发酵制乙醇是以一氧化碳为碳源经细菌发酵生产乙醇的新技术，发酵醪液成分中固体主要为菌体，菌体的主要成分为蛋白质，蛋白质在温度超过50℃条件下，易变性。实际蒸馏系统运行中发现，蒸馏系统蒸馏塔塔盘和再沸器堵塞尤为严重。如不及时清洗堵塞，会大幅度影响蒸馏系统传质传热。
传统蒸馏系统蒸馏塔和再沸器清洗主要采用全系统停车后碱液浸泡方式，系统停车、清洗和开车所用的时间在12小时以上。
技术实现要素：
本申请实施例通过提供一种蒸馏系统在线清洗装置及方法，解决了现有技术中蒸馏系统清洗时间过长的问题。
本申请实施例提供一种蒸馏系统在线清洗装置，包括：
蒸馏塔；
蒸馏塔进料泵，所述蒸馏塔进料泵的出口端与所述蒸馏塔连通；
进料管道，所述进料管道与所述蒸馏塔进料泵的入口端连通；
第一清洗液管道，所述第一清洗液管道与所述蒸馏塔进料泵的入口端连通；
在线清洗管道；
蒸馏塔余馏水泵，所述蒸馏塔余馏水泵的入口端与所述蒸馏塔连通，所述蒸馏塔余馏水泵的出口端通过所述在线清洗管道与所述蒸馏塔进料泵的出口端连通；
蒸馏塔塔釜液循环泵，所述蒸馏塔塔釜液循环泵的入口端与所述蒸馏塔连通；
再沸器，所述再沸器的一端与所述蒸馏塔塔釜液循环泵的出口端连通，所述再沸器的另一端与所述蒸馏塔连通；
第二清洗液管道，所述第二清洗液管道与所述蒸馏塔塔釜液循环泵的入口端连通。
优选的，所述装置还包括：清洗液浓度检测装置，所述清洗液浓度检测装置获得蒸馏塔余馏水处清洗液和进入蒸馏塔处清洗液之间的浓度差。
另一方面，本申请实施例提供一种利用蒸馏系统在线清洗装置的在线清洗方法，包括：
在蒸馏系统不停车，蒸馏塔加热系统和冷却系统满负荷运行或者部分负荷运行的情况下，停止蒸馏塔进料；
清洗液连通到所述蒸馏塔进料泵入口，在线循环清洗所述蒸馏塔；
清洗液连通到所述蒸馏塔塔釜液循环泵入口，在线循环清洗所述再沸器。
优选的，所述部分负荷运行为80％负荷运行。
优选的，所述对所述蒸馏塔进行在线清洗包括：
停止通过所述进料管道对所述蒸馏塔进料；
所述清洗液通过所述第一清洗液管道连通至所述蒸馏塔进料泵，所述蒸馏塔进料泵与所述蒸馏塔连通，使得所述清洗液进入所述蒸馏塔；
通过所述清洗液浓度检测装置获得蒸馏塔余馏水处清洗液和进入蒸馏塔处清洗液之间的浓度差，当所述浓度差小于等于第一浓度差值时，停止通过所述第一清洗液管道导入所述清洗液，关停所述蒸馏塔进料泵；
打开所述在线清洗管道，在线循环清洗所述蒸馏塔。
优选的，所述对所述再沸器进行在线清洗包括：
停止通过所述进料管道对所述蒸馏塔进料；
所述清洗液通过所述第二清洗液管道连通至所述蒸馏塔塔釜液循环泵，所述蒸馏塔塔釜液循环泵与所述蒸馏塔连通，使得所述清洗液进入所述蒸馏塔；
通过所述清洗液浓度检测装置获得蒸馏塔余馏水处清洗液和进入蒸馏塔处清洗液之间的浓度差，当所述浓度差大于等于第一浓度差值时，停止通过所述第二清洗液管道导入所述清洗液；
通过所述蒸馏塔塔釜循环泵在线循环清洗所述再沸器。
优选的，所述清洗液为：温度为70-80℃，浓度为2％-3％的稀碱液。
优选的，所述清洗液为：温度为60-80℃，浓度为10％-15％的草酸溶液。
优选的，所述第一浓度差值为10％-20％。
优选的，所述第一浓度差值为15％。
本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
在本申请实施例中，提供了一种蒸馏系统在线清洗装置，通过使清洗液连通到蒸馏塔进料泵入口，从而使清洗液进入蒸馏塔内，实现在线循环清洗蒸馏塔；通过使清洗液连通到蒸馏塔塔釜液循环泵入口，从而使清洗液进入蒸馏塔塔釜，实现在线清洗蒸馏系统再沸器。蒸馏系统在线清洗装置结构设计简单，实现方便。可在蒸馏系统不停车情况下达到清洗的目的，减少蒸馏全系统停车、开车时间，提高清洗效率。另一方面，提供了一种蒸馏系统在线清洗方法，通过将清洗液分别连通到蒸馏塔进料泵入口和蒸馏塔塔釜液循环泵入口，能够在蒸馏系统不停车，蒸馏塔加热系统和冷却系统满负荷或部分负荷运行情况下，实现对蒸馏塔和再沸器进行在线清洗，并且可在3-4小时达到预期清洗效果，提高了清洗效率。
进一步的，在本申请实施例中，通过清洗液浓度检测装置获得蒸馏塔余馏水处清洗液和进入蒸馏塔处清洗液之间的浓度差，根据所述浓度差判断是否停止所述清洗液的进料，高效实现蒸馏系统的在线清洗。
进一步的，在本申请实施例中，与传统蒸馏系统蒸馏塔和再沸器清洗方法相比，有效地缩短了清洗时间，避免了清洗时间过长造成的发酵成熟醪损失。
进一步的，在本申请实施例中，清洗液中的稀碱液能有效清洗变性蛋白质堵塞，草酸溶液能有效清洗盐类高温结晶堵塞。
附图说明
为了更清楚地说明本实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一个实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的一种蒸馏系统在线清洗装置的结构示意图。
其中，1-蒸馏塔、2-蒸馏塔进料泵、3-蒸馏塔余馏水泵、4-蒸馏塔塔釜液循环泵、5-再沸器、6-进料管道、7-第一清洗液管道、8-第二清洗液管道、9-在线清洗管道、10-正常运行管道。
具体实施方式
本申请实施例通过提供一种蒸馏系统在线清洗装置及方法，解决了现有技术中蒸馏系统清洗时间过长的问题。
本申请实施例的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：
提供一种蒸馏系统在线清洗装置和方法，利用蒸馏系统在线清洗装置实现蒸馏系统的在线清洗。
蒸馏系统在线清洗包括：蒸馏系统蒸馏塔的在线清洗和蒸馏系统再沸器的在线清洗。
在蒸馏系统不停车，蒸馏塔加热系统和冷却系统满负荷或部分负荷运行情况下，停止蒸馏系统蒸馏塔进料后，清洗液连通到蒸馏塔进料泵入口，进入蒸馏塔内，在线循环清洗蒸馏塔；清洗液连通到蒸馏塔塔釜液循环泵入口，进入蒸馏塔塔釜，在线循环清洗蒸馏系统再沸器。
为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。
实施例1：
本实施例提供了一种蒸馏系统在线清洗装置，如图1所示，包括：蒸馏塔1、蒸馏塔进料泵2、蒸馏塔余馏水泵3、蒸馏塔塔釜液循环泵4、再沸器5、进料管道6、第一清洗液管道7、第二清洗液管道8、在线清洗管道9、正常运行管道10。
所述蒸馏塔进料泵2的出口端与所述蒸馏塔1连通。
所述进料管道6与所述蒸馏塔进料泵2的入口端连通。
所述第一清洗液管道7与所述蒸馏塔进料泵2的入口端连通。
所述蒸馏塔余馏水泵3的入口端与所述蒸馏塔1连通，所述蒸馏塔余馏水泵3的出口端通过所述在线清洗管道9与所述蒸馏塔进料泵2的出口端连通。
所述蒸馏塔塔釜液循环泵4的入口端与所述蒸馏塔1连通。
所述再沸器5的一端与所述蒸馏塔塔釜液循环泵4的出口端连通，所述再沸器5的另一端与所述蒸馏塔1连通。
所述第二清洗液管道8与所述蒸馏塔塔釜液循环泵4的入口端连通。
所述正常运行管道10与所述蒸馏塔余馏水泵3的出口端连通。
实施例1提供的蒸馏系统在线清洗装置，通过使清洗液连通到蒸馏塔进料泵入口，从而使清洗液进入蒸馏塔内，实现在线循环清洗蒸馏塔；通过使清洗液连通到蒸馏塔塔釜液循环泵入口，从而使清洗液进入蒸馏塔塔釜，实现在线清洗蒸馏系统再沸器。蒸馏系统在线清洗装置结构设计简单，实现方便。可在蒸馏系统不停车情况下达到清洗的目的，减少蒸馏全系统停车、开车时间，提高清洗效率。
实施例2：
本实施例提供了一种蒸馏系统在线清洗装置，如图1所示，包括：蒸馏塔1、蒸馏塔进料泵2、蒸馏塔余馏水泵3、蒸馏塔塔釜液循环泵4、再沸器5、进料管道6、第一清洗液管道7、第二清洗液管道8、在线清洗管道9、正常运行管道10。
所述蒸馏塔进料泵2的出口端与所述蒸馏塔1连通。
所述进料管道6与所述蒸馏塔进料泵2的入口端连通。
所述第一清洗液管道7与所述蒸馏塔进料泵2的入口端连通。
所述蒸馏塔余馏水泵3的入口端与所述蒸馏塔1连通，所述蒸馏塔余馏水泵3的出口端通过所述在线清洗管道9与所述蒸馏塔进料泵2的出口端连通。
所述蒸馏塔塔釜液循环泵4的入口端与所述蒸馏塔1连通。
所述再沸器5的一端与所述蒸馏塔塔釜液循环泵4的出口端连通，所述再沸器5的另一端与所述蒸馏塔1连通。
所述第二清洗液管道8与所述蒸馏塔塔釜液循环泵4的入口端连通。
所述正常运行管道10与所述蒸馏塔余馏水泵3的出口端连通。
蒸馏系统在线清洗装置还包括：清洗液浓度检测装置。所述清洗液浓度检测装置获得蒸馏塔余馏水处清洗液和进入蒸馏塔处清洗液之间的浓度差。
实施例2提供的蒸馏系统在线清洗装置，通过使清洗液连通到蒸馏塔进料泵入口，从而使清洗液进入蒸馏塔内，实现在线循环清洗蒸馏塔；通过使清洗液连通到蒸馏塔塔釜液循环泵入口，从而使清洗液进入蒸馏塔塔釜，实现在线清洗蒸馏系统再沸器。蒸馏系统在线清洗装置结构设计简单，实现方便。可在蒸馏系统不停车情况下达到清洗的目的，减少蒸馏全系统停车、开车时间，提高清洗效率。此外，通过清洗液浓度检测装置获得蒸馏塔余馏水处清洗液和进入蒸馏塔处清洗液之间的浓度差，根据所述浓度差判断是否停止所述清洗液的进料，高效实现蒸馏系统的在线清洗。
另一方面，本实施例提供一种蒸馏系统在线清洗方法。
实施例3：
利用实施例2中的蒸馏系统在线清洗装置，实现蒸馏系统在线清洗，蒸馏系统在线清洗方法包括：
在蒸馏系统不停车，蒸馏塔加热系统和冷却系统满负荷运行或者部分负荷运行的情况下，停止蒸馏塔进料；
清洗液连通到所述蒸馏塔进料泵入口，在线循环清洗所述蒸馏塔；
清洗液连通到所述蒸馏塔塔釜液循环泵入口，在线循环清洗所述再沸器。
实施例3提供的蒸馏系统在线清洗方法，通过将清洗液分别连通到蒸馏塔进料泵入口和蒸馏塔塔釜液循环泵入口，能够在蒸馏系统不停车，蒸馏塔加热系统和冷却系统满负荷或部分负荷运行情况下，实现对蒸馏塔和再沸器进行在线清洗，并且可在3-4小时达到预期清洗效果，提高了清洗效率。
实施例4：
利用实施例2中的蒸馏系统在线清洗装置，实现蒸馏系统在线清洗，蒸馏系统在线清洗方法包括：
在蒸馏系统不停车，蒸馏塔加热系统和冷却系统满负荷运行或者80％负荷运行的情况下，通过所述清洗液对所述蒸馏塔和所述再沸器进行在线清洗。
其中，所述对所述蒸馏塔进行在线清洗包括：
停止通过所述进料管道6对所述蒸馏塔1进料；
所述清洗液通过所述第一清洗液管道7连通至所述蒸馏塔进料泵2，所述蒸馏塔进料泵2与所述蒸馏塔1连通，使得所述清洗液进入所述蒸馏塔1；
通过所述清洗液浓度检测装置获得蒸馏塔余馏水处清洗液和进入蒸馏塔处清洗液之间的浓度差，当所述浓度差小于等于第一浓度差值时，停止通过所述第一清洗液管道7导入所述清洗液，关停所述蒸馏塔进料泵2；
打开所述在线清洗管道9，在线循环清洗所述蒸馏塔1。
其中，所述对所述再沸器进行在线清洗包括：
停止通过所述进料管道6对所述蒸馏塔1进料；
所述清洗液通过所述第二清洗液管道8连通至所述蒸馏塔塔釜液循环泵4，所述蒸馏塔塔釜液循环泵4与所述蒸馏塔1连通，使得所述清洗液进入所述蒸馏塔1；
通过所述清洗液浓度检测装置获得蒸馏塔余馏水处清洗液和进入蒸馏塔处清洗液之间的浓度差，当所述浓度差大于等于第一浓度差值时，停止通过所述第二清洗液管道8导入所述清洗液；
通过所述蒸馏塔塔釜循环泵4在线循环清洗所述再沸器5。
所述第一浓度差值为10％-20％，优选为15％。
所述清洗液为：温度为70-80℃，浓度为2％-3％的稀碱液；或者所述清洗液为：温度为60-80℃，浓度为10％-15％的草酸溶液。
实施例4提供了一种蒸馏系统在线清洗方法。
具体的，蒸馏塔在线清洗步骤为：蒸馏塔加热系统和冷凝系统保持满负荷或80％负荷运行，停止所述蒸馏塔进料，所述清洗液通过连通至所述蒸馏塔进料泵2入口管道进入所述蒸馏塔1，检测蒸馏塔余馏水清洗液浓度和进蒸馏塔清洗液浓度相差不大于15％时，停止蒸馏塔清洗液进料，关停所述蒸馏塔进料泵2，打开所述在线清洗管道9，在线循环清洗所述蒸馏塔1。清洗3-4小时后，启动所述蒸馏塔进料泵2，通过所述进料管道6为所述蒸馏塔1进料，关闭所述在线清洗管道9，打开正常运行管道10，所述蒸馏塔1在线清洗完毕。
具体的，再沸器在线清洗步骤为：蒸馏塔加热系统和冷凝系统保持满负荷或80％负荷运行，停止蒸馏塔进料，清洗液通过连通至所述蒸馏塔塔釜液循环泵4前管道进入所述蒸馏塔1，检测蒸馏塔余馏水清洗液浓度和进蒸馏系统蒸馏塔清洗液浓度相差不小于15％时，停止蒸馏塔清洗液进料，通过所述蒸馏塔塔釜循环泵4循环清洗所述再沸器5，清洗3-4小时后，启动所述蒸馏塔进料泵2，通过所述进料管道6进料，所述再沸器5在线清洗完毕。
实施例4提供的蒸馏系统在线清洗方法，通过将清洗液分别连通到蒸馏塔进料泵入口和蒸馏塔塔釜液循环泵入口，能够在蒸馏系统不停车，蒸馏塔加热系统和冷却系统满负荷或部分负荷运行情况下，实现对蒸馏塔和再沸器进行在线清洗，并且可在3-4小时达到预期清洗效果，提高了清洗效率。与传统蒸馏系统蒸馏塔和再沸器清洗方法相比，有效地缩短了清洗时间，避免了清洗时间过长造成的发酵成熟醪损失。清洗液中的稀碱液能有效清洗变性蛋白质堵塞，草酸溶液能有效清洗盐类高温结晶堵塞。
本发明实施例提供的一种蒸馏系统在线清洗装置及方法至少包括如下技术效果：
1.在本申请实施例中，提供了一种蒸馏系统在线清洗装置，通过使清洗液连通到蒸馏塔进料泵入口，从而使清洗液进入蒸馏塔内，实现在线循环清洗蒸馏塔；通过使清洗液连通到蒸馏塔塔釜液循环泵入口，从而使清洗液进入蒸馏塔塔釜，实现在线清洗蒸馏系统再沸器。蒸馏系统在线清洗装置结构设计简单，实现方便。可在蒸馏系统不停车情况下达到清洗的目的，减少蒸馏全系统停车、开车时间，提高清洗效率。另一方面，提供了一种蒸馏系统在线清洗方法，通过将清洗液分别连通到蒸馏塔进料泵入口和蒸馏塔塔釜液循环泵入口，能够在蒸馏系统不停车，蒸馏塔加热系统和冷却系统满负荷或部分负荷运行情况下，实现对蒸馏塔和再沸器进行在线清洗，并且可在3-4小时达到预期清洗效果，提高了清洗效率。
2.在本申请实施例中，通过清洗液浓度检测装置获得蒸馏塔余馏水处清洗液和进入蒸馏塔处清洗液之间的浓度差，根据所述浓度差判断是否停止所述清洗液的进料，高效实现蒸馏系统的在线清洗。
3.在本申请实施例中，与传统蒸馏系统蒸馏塔和再沸器清洗方法相比，有效地缩短了清洗时间，避免了清洗时间过长造成的发酵成熟醪损失。
4.在本申请实施例中，清洗液中的稀碱液能有效清洗变性蛋白质堵塞，草酸溶液能有效清洗盐类高温结晶堵塞。
最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。