本发明涉及汽车用品技术领域，具体涉及一种轮毂的涂装方法。
背景技术：
随着机动车工业的发展，机动车的产量增加和保有量增多，在带动经济发展和给人们出行带来方便。
轮毂是汽车上必不可少的部件，其性能好坏直接关系到车辆的运行平稳度和安全性能，不过目前一些车轮的轮毂存在抗撞击能力不强的问题。
涂装是汽车轮毂生产的最后一道工序，其目的是提高汽车轮毂的耐腐蚀性和美感。目前，在对汽车轮毂的涂装中，其涂装方法往往较为复杂，步骤繁琐，耗费较大的人力物力。
技术实现要素：
针对现有技术的不足，本发明提供一种轮毂的涂装方法，增强了涂料与轮毂的附着力。
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种轮毂的涂装方法，具体步骤包括：
①前处理：在水洗槽中用60-85℃的热水清洗轮毂表面的金属屑以及灰尘，通过清洗剂除去轮毂表面的油脂和氧化膜，再用清水进行多次水洗后吹干；
②电泳：调配电泳漆，将电泳漆混合均匀，将轮毂装载在电泳挂具上，将轮辐浸入到电泳漆液面下，并且将螺栓孔和中心孔保持在电泳漆外；
③清洗：对电泳好后的轮毂进行超滤水洗，冲掉轮毂表面粘附的电泳漆；
④喷底漆：采用小口径喷枪分两次喷涂底漆，两次间隔时间为10-20min，控制第一次喷涂压力为0.20-0.30mpa，控制第二次喷涂压力为0.25-0.35mpa，喷涂距离为5-10cm，角度根据产品的形状进行选择，喷涂完后，静置15-18min；
⑤一次烘干：轮毂采用70℃红外干燥11-15min；
⑥喷漆：采用静电粉末喷涂，将粉末涂料均匀地喷涂到轮毂的表面上；
⑦二次烘干：将喷涂完的轮毂进行固化烘干，烘干温度为200-220℃，
然后将固化烘干后的轮毂在常温下自然冷却；
⑧抛光处理：使用硬度比漆低的毛刷进行高速打磨。
优选地，所述清洗剂的具体包括如下组成：偏硅酸钠12-15份、异丙醇4-6份、月桂醇聚氧乙烯醚13-15份、乙醇5-8份、表面活性剂8-12份、焦磷酸钠15-20份、仲烷基磺酸盐5-10份、甲硝锉1-5份、十二烷基苯磺酸钠3-5份、十二烷基硫酸钠7-12份、椰子油脂肪酸二乙醇酰胺13-15份、氢氧化钠0.1-2份、三聚磷酸钠1-3份、去离子水60-80份。
本发明提供了一种轮毂的涂装方法，增强了涂料与轮毂的附着力，节约了成本，其产品强度高，韧性好，轮毂质量好，加工精度高，不易变形和抗撞击能力强，有利产品的推广。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限制，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接，可以是机械连接，也可以是电连接，可以是直接连接，也可以是通过中间媒介相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
实施例1：
一种轮毂的涂装方法，具体步骤包括：
①前处理：在水洗槽中用60-85℃的热水清洗轮毂表面的金属屑以及灰尘，通过清洗剂除去轮毂表面的油脂和氧化膜，再用清水进行多次水洗后吹干；
②电泳：调配电泳漆，将电泳漆混合均匀，将轮毂装载在电泳挂具上，将轮辐浸入到电泳漆液面下，并且将螺栓孔和中心孔保持在电泳漆外；
③清洗：对电泳好后的轮毂进行超滤水洗，冲掉轮毂表面粘附的电泳漆；
④喷底漆：采用小口径喷枪分两次喷涂底漆，两次间隔时间为10-20min，控制第一次喷涂压力为0.20-0.30mpa，控制第二次喷涂压力为0.25-0.35mpa，喷涂距离为5-10cm，角度根据产品的形状进行选择，喷涂完后，静置15-18min；
⑤一次烘干：轮毂采用70℃红外干燥11-15min；
⑥喷漆：采用静电粉末喷涂，将粉末涂料均匀地喷涂到轮毂的表面上；
⑦二次烘干：将喷涂完的轮毂进行固化烘干，烘干温度为200-220℃，然后将固化烘干后的轮毂在常温下自然冷却；
⑧抛光处理：使用硬度比漆低的毛刷进行高速打磨。
实施例2：
一种轮毂的涂装方法，具体步骤包括：
①前处理：在水洗槽中用60-85℃的热水清洗轮毂表面的金属屑以及灰尘，通过清洗剂除去轮毂表面的油脂和氧化膜，再用清水进行多次水洗后吹干；
②电泳：调配电泳漆，将电泳漆混合均匀，将轮毂装载在电泳挂具上，将轮辐浸入到电泳漆液面下，并且将螺栓孔和中心孔保持在电泳漆外；
③清洗：对电泳好后的轮毂进行超滤水洗，冲掉轮毂表面粘附的电泳漆；
④喷底漆：采用小口径喷枪分两次喷涂底漆，两次间隔时间为10-20min，控制第一次喷涂压力为0.20-0.30mpa，控制第二次喷涂压力为0.25-0.35mpa，喷涂距离为5-10cm，角度根据产品的形状进行选择，喷涂完后，静置15-18min；
⑤一次烘干：轮毂采用70℃红外干燥11-15min；
⑥喷漆：采用静电粉末喷涂，将粉末涂料均匀地喷涂到轮毂的表面上；
⑦二次烘干：将喷涂完的轮毂进行固化烘干，烘干温度为200-220℃，然后将固化烘干后的轮毂在常温下自然冷却；
⑧抛光处理：使用硬度比漆低的毛刷进行高速打磨。
优选地，所述清洗剂的具体包括如下组成：偏硅酸钠12-15份、异丙醇4-6份、月桂醇聚氧乙烯醚13-15份、乙醇5-8份、表面活性剂8-12份、焦磷酸钠15-20份、仲烷基磺酸盐5-10份、甲硝锉1-5份、十二烷基苯磺酸钠3-5份、十二烷基硫酸钠7-12份、椰子油脂肪酸二乙醇酰胺13-15份、氢氧化钠0.1-2份、三聚磷酸钠1-3份、去离子水60-80份。
实施例2：
一种轮毂的涂装方法，具体步骤包括：
①前处理：在水洗槽中用60-85℃的热水清洗轮毂表面的金属屑以及灰尘，通过清洗剂除去轮毂表面的油脂和氧化膜，再用清水进行多次水洗后吹干；
②电泳：调配电泳漆，将电泳漆混合均匀，将轮毂装载在电泳挂具上，将轮辐浸入到电泳漆液面下，并且将螺栓孔和中心孔保持在电泳漆外；
③清洗：对电泳好后的轮毂进行超滤水洗，冲掉轮毂表面粘附的电泳漆；
④喷底漆：采用小口径喷枪分两次喷涂底漆，两次间隔时间为10-20min，控制第一次喷涂压力为0.20-0.30mpa，控制第二次喷涂压力为0.25-0.35mpa，喷涂距离为5-10cm，角度根据产品的形状进行选择，喷涂完后，静置15-18min；
⑤一次烘干：轮毂采用70℃红外干燥11-15min；
⑥喷漆：采用静电粉末喷涂，将粉末涂料均匀地喷涂到轮毂的表面上；
⑦二次烘干：将喷涂完的轮毂进行固化烘干，烘干温度为200-220℃，然后将固化烘干后的轮毂在常温下自然冷却；
⑧抛光处理：使用硬度比漆低的毛刷进行高速打磨。优选地，所述清洗剂的具体包括如下组成：偏硅酸钠12-15份、异丙醇4-6份、月桂醇聚氧乙烯醚13-15份、乙醇5-8份、表面活性剂8-12份、焦磷酸钠15-20份、仲烷基磺酸盐5-10份、甲硝锉1-5份、十二烷基苯磺酸钠3-5份、十二烷基硫酸钠7-12份、椰子油脂肪酸二乙醇酰胺13-15份、氢氧化钠0.1-2份、三聚磷酸钠1-3份、去离子水60-80份。
优选地，所述电泳漆的具体包括如下组成：改性胺固化剂25-45份、交联剂10-15份、树脂色浆5-10份、中和剂3-5份、助溶剂10-15份、乳液4-6份、去离子水5-7份；所述电泳漆的具体制备方法为：将树脂色浆和乳液先放入烧杯中，加入中和剂、助溶剂、交联剂，搅拌均匀，再逐渐加入去离子水，并且搅拌均匀，用分散机低速分散，并逐步加入颜料，充分润湿后倒入研磨器中，加入改性胺固化剂，再在研磨机上进行高速研磨，研磨至细度合格后过滤出料。
将实施例1、2、3加工出来的轮毂的涂层进行试验，并与市面轮毂进行对比。试验结果如下：
本发明提供了一种轮毂的涂装方法，增强了涂料与轮毂的附着力，节约了成本，其产品强度高，韧性好，轮毂质量好，加工精度高，不易变形和抗撞击能力强，有利产品的推广。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。