尚出油、气等成分。分尚出的油气成份可采用喷淋、熔剂吸收等措施回收，回收后的残余气体可重新送入壳体腔进口 9再次参与分离，形成闭式循环，最终实现完全回收。
[0074]作为海水淡化设备使用时，可从远离壳体腔进口 9的出料口 13分离出淡水，从靠近壳体腔进口 9的出料口 13分离出盐分。
[0075]本实用新型实施例之一的结构是:在主体结构基础上，出料口 13设置活动密封卸料装置14。活动密封卸料装置14可设置阀门、风门、螺杆输送器等装置，活动密封卸料装置14可调节流量，可调节分离效果，可使分离物根据分离量，在壳体内压力、重力、离心力作用下，从壳体内卸出，也可间歇式打开活动密封卸料装置14将分离物卸出。本分离器作为吸尘器、除尘器等使用时，靠近壳体腔进口 9端的出料口 13设置的活动密封卸料装置14可制成灰箱、灰室等。
[0076]本实施例的分离器可更好地提高分离效果。
[0077]本实用新型实施例之二的结构是:在以上结构基础上，涡流分离室进口 6设置加强牌15。加强牌15可使涡流分离室进口 6边缘加厚，可提高涡流分离室5结构强度。加强牌15可贴近壳体腔3内壁，可更好地避免分离物重新进入涡流分离室5造成重复分离。加强牌15可与涡流分离轮4制成一体，也可设置成分体结构，安装时装配在一起即可。加大加强牌15的径向宽度，可更好地避免分离物重新进入涡流分离室5造成重复分离。
[0078]本实施例的分离器可提高结构强度，提高分离效果，降低能耗。
[0079]本实用新型实施例之三的结构是:在以上结构基础上，增压装置11对应涡流分离室轴端出口 7至少设置一道环绕分离圈15，增压装置11内对应环绕分离圈15设置分隔体16，壳体腔3内壁上对应分隔体16设置环绕分隔体12，壳体腔3设置多个出料口 13。可在增压装置11上对应涡流分离室轴端出口 7设置一道或多道环绕分离圈15，环绕分离圈15边缘可贴近涡流分离室轴端出口 7，环绕分离圈15边缘也可探入涡流分离室轴端出口 7内。环绕分离圈15另一端连接在增压装置11上。增压装置11内对应环绕分离圈15设置分隔体16，可在增压装置11内对应每道环绕分离圈15各自设置一道分隔体16，分隔体16可做成轴向分隔板，将增压装置11轴向分隔成多个区域。也可将靠近传动装置2 —侧的增压装置11直径加大或增压叶片增多，可提高该区域外围压力，可更好地避免分离物二次掺混，可提高分离效果。壳体腔3内壁上对应分隔体16设置环绕分隔体12，可将环绕分隔体12靠近分隔体16，可更好地避免分离物二次掺混，可提高分离效果。壳体腔3设置多个出料口13，可对应每道分隔体16均设置一个或多个出料口 13，可使不同的环绕分离圈15分离出的流体分别通过不同的出料口 13排出。环绕分离圈15使涡流分离室轴端出口 7处形成多个环形流道，可使涡流分离室轴端出口 7中心和外围流出的流体分别进入不同的流道。分离物因比重、颗粒大小等不同，在旋转离心力的作用下，分离物向涡流分离室5外围的运动速度不同，使不同的分离物运动到不同的环形流道内，从不同的出料口 13排出。处理污水时，内径最小的环绕分离圈15可将气体成份分离出来。
[0080]本实施例的分离器可作为污水处理、海水淡化、净水设备等使用。处理污水、水质净化或海水淡化时，可使达标净水从中部出料口 13排出，有机成份、气体成份从环绕分离圈15对应的出料口 13排出，气体成份从最远离壳体腔进口 9的出料口 13排出，重元素、金属元素、沙尘、含盐重水或盐水混合物等从靠近壳体腔进口 9的出料口 13排出。设置母子分离器，用各个子分离器对排出的含盐重水、有机成份、气体成份等进行二次处理、多级处理可进一步分离多种盐分、有机成份、气体成份。用于自来水净化器时，可在各个出料口 13分别设置流量调节阀，可将重元素以及氯气等有害气体分离出去，可将分离器直接装在自来水管道上，设置水阀开关，分离器工作时，打开水阀开关，水通过分离器后，分离出的重元素从靠近壳体腔进口 9的出料口 13排出。自来水中的氯气等有害气体成份和有机成份从环绕分离圈15连通的出料口 13排出。处理后的自来水从中部出料口 13流出。自来水中有益元素较重元素比重小，设定转速使自来水中的有益元素保留在水中，使自来水更符合饮用标准。
[0081]本实用新型实施例之四的结构是:在以上结构基础上，定子搅旋体10内设置传动装置2。可以将传动装置2设置在定子搅旋体10内，可缩小设备体积，可降低设备噪音，可避免流体泄露。处理高温流体时，传动装置2也可以设置冷却系统，可采用水冷或油冷系统。
[0082]本实施例的分离器可缩小设备体积，可使设备实现无泄漏。
[0083]本实用新型实施例之五的结构是:在以上结构基础上，壳体I上对应壳体腔3设置液体供给装置18。液体供给装置18可采用泵、管道、流量控制阀、喷嘴、喷头、沉淀池或水箱等装置，可通过液体供给装置18采用管道流入、喷入或喷雾等多种方式向壳体腔3内持续或间歇送入一定流量的水、油、碱水或氨水等液体，控制好流量即可。液体供给装置18喷液方向可沿壳体腔3内壁方向设置或沿壳体腔3横截面切线方向设置，可使液体贴着壳体腔3内壁流入壳体腔3内，在壳体腔3内壁上形成一层旋转的液体膜，使分离物进入液体中，随液体一同排出分离器。液体供给装置18上可设置多种结构的喷嘴，可设置现有的带拐弯的K系列或P系列广角或窄角扇形喷嘴，可使安装结构简化，可更好地使液体贴着壳体腔3内壁喷入壳体腔3内。喷嘴也可设置成扁嘴，可使喷嘴贴近壳体腔3内壁，也可将多个扁喷嘴合在一起设置，也可用板材贴在一起设置成扁喷嘴。设置沉淀池，将粉尘等固体物质沉淀捞出即可，也可在沉淀池底部设置旋转卸料器将沉淀物排出，将比重较小的漂浮物(有机成分、焦油等)漂浮在池面上捞出即可。液体可循环使用，可用泵通过液体供给装置18循环送入分离器内。处理烟气温度太高时，可用水，可同时实现对设备的降温作用，可使分离器适应更高的工况温度条件。通过液体供给装置18向壳体腔3内输入碱性液体、氨水等时，用于烟气脱硫、脱硝等领域，可提高设备运行效率，降低造价和运行成本，可同步完成除尘，实现烟气除尘、脱硫、脱硝一步完成，可利用排出的液体制酸或其它的化合物。
[0084]本实施例的分离器可使粉尘、粘性分离物等顺畅排出分离器，可更方便粉尘等分离物的收集，分离器用于除尘时效果更好。用于烟气脱硫、脱硝等领域时，可提高设备运行效率，降低造价和运行成本。分离器用于化工除异味时，可更好地收集异味成份，也可将异味成份与酸碱等反应掉，可更好地清除异味；用于油气回收时，可用油、溶剂或水等作为吸收液体。
[0085]本实用新型实施例之六的结构是:在以上结构基础上，增压装置11外径大于涡流分离室5外径。增压装置11外径大于涡流分离室5外径可进一步提高增压装置11外围的流体压力，可更好地避免分离后的流体二次掺混。缺点是增加能耗。
[0086]本实施例的分离器可提高增压装置11外围的流体压力，可更好地避免分离后的流体二次掺混。
[0087]本实用新型实施例之七的结构是:在以上结构基础上，定子搅旋体10内设导流流道19，导流流道出口 20连通涡流分离室进口 6，涡流分离室5靠近传动装置2端设置涡流分离室进口 6。定子搅旋体10内设导流流道19，可将定子搅旋体10做成管道结构，利用管道内部形成导流流道19。导流流道出口 20连通涡流分离室进口 6，导流流道19探入涡流分离室内的一端设置导流流道出口 20，导流流道出口 20与涡流分离室进口 6连通，可使流体穿过导流流道19通过导流流道出口 20进入涡流分离室5内。涡流分离室5靠近传动装置2端设置涡流分离室进口 6，可使流体从靠近传动装置2端向远离传动装置2端运动。增压装置11可靠近壳体腔3轴端内壁，可更好地避免分离物重新进入增压装置11造成重复加压。增压装置11采用开式叶轮可更好地避免流体反复进入增压装置11内增加能耗。
[0088]本实施例的分离器可使流体通过导流流道进入涡流分离室后，向远离传动装置2端运动，可实现特殊功能要求。
[0089]本实用新型实施例之八的结构是:在以上结构基础上，增压装置11内至少设置一道环绕分隔牌21，壳体腔3内壁上对应环绕分隔牌21设置环绕分隔体12，壳体腔3设置多个出料口 13。可在增压装置11内设置一道或多道环绕分隔牌21，环绕分隔牌21可做成轴向分隔板，将增压装置11轴向分隔成多个区域，也可将远离涡流分离室5 —侧的增压装置11直径加大、叶片增多，可提高该区域外围压力，可更好地避免分离物二次掺混，可提高分离效果。可将靠近涡流分离室5 —侧的增压装置11设置在涡流分离室轴端出口 7外围，可使靠近涡流分离室轴端出口 7的涡流分离室5内的涡流保持旋转稳定，可更好地避免比重较轻的分离物进入涡流分离室轴端出口 7的外围，可更好地避免分离物二次掺混，可提高分离效果。壳体腔3内壁上对应环绕分隔牌10设置环绕分隔体12，也可将环绕分隔体12靠近环绕分隔牌21，也可将环绕分隔体12设置在环绕分隔牌21外围，可更好地避免分离物二次掺混，可提高分离效果。壳体腔3设置多个出料口 13，可对应每道环绕分隔牌21均设置一个或多个出料口 13，可使不同的环绕分隔牌21分离出的流体分别通过不同的出料口13排出。环绕分隔牌21使增压装置11内轴向形成多个流道，分离物因