38(TC，加氨处理过程中的体积空速为0.化1 ;加氨脱金属反应区入 口氨油比为1000 ;1 ;加氨饱和反应区入口氨油比为1000 ;1。控制加氨脱氮反应区内气相 物中硫化氨含量为1重量％。
[010引采用本实施例的上述方法得到的加氨生成油的性质见表3。从本实施例可W看出， 采用本实施例的该方法得到的加氨生成油中的氮含量较原料油中的氮含量降低了 70. 6重 量％。
[0109] 实施例3
[0110] 本实施例采用与实施例1相同的方法进行，所不同的是：
[01U] 试验条件为；加氨脱金属反应区入口氨分压为12. OMPa ;加氨脱金属反应区入口 温度为33(TC、加氨脱硫反应区入口温度为355°C、加氨饱和反应区入口温度为37(TC、加氨 脱氮反应区入口温度为385°C，加氨处理过程中的体积空速为1.化1 ;加氨脱金属反应区入 口氨油比为1500 ;1 ;加氨饱和反应区入口氨油比为1200 ;1。控制加氨脱氮反应区内气相 物中硫化氨含量为4重量％。
[0112] 采用本实施例的上述方法得到的加氨生成油的性质见表3。从本实施例可W看出， 采用本实施例的该方法得到的加氨生成油中的氮含量较原料油中的氮含量降低了 64. 7重 量％。
[011引 实施例4
[0114] 本实施例采用与实施例1相同的方法进行，所不同的是：
[0115] 试验条件为；加氨脱金属反应区入口氨分压为15. OMPa;加氨脱金属反应区入口 温度为35(TC、加氨脱硫反应区入口温度为365°C、加氨饱和反应区入口温度为365°C、加氨 脱氮反应区入口温度为375°C，加氨处理过程中的体积空速为0. 25h 1 ;加氨脱金属反应区 入口氨油比为800 ;1 ;加氨饱和反应区入口氨油比为800 ;1。控制加氨脱氮反应区内气相 物中硫化氨含量为6重量％。
[0116] 采用本实施例的上述方法得到的加氨生成油的性质见表3。从本实施例可W看出， 采用本实施例的该方法得到的加氨生成油中的氮含量较原料油中的氮含量降低了 58. 8重 量％。
[0117] 实施例5
[0118] 本实施例采用与实施例3相同的方法进行，所不同的是：本实施例所使用的原料 油为常压渣油，其性质如表4中所示。
[0119] 表 4
[0120]
[0121] 采用本实施例的上述方法得到的加氨生成油的性质见表3。从本实施例可W看出， 采用本实施例的该方法得到的加氨生成油中的氮含量较原料油中的氮含量降低了 60重 量％。
[0122] 实施例6
[0123] 本实施例采用与实施例1相同的方法进行，所不同的是：本实施例中的催化剂的 装填方案如表5所示。
[0124] 表 5
[0125]
[0126] 采用本实施例的上述方法得到的加氨生成油的性质见表3。从本实施例可W看出， 采用本实施例的该方法得到的加氨生成油中的氮含量较原料油中的氮含量降低了 68. 6重 量％。
[0127] 通过W上结果可W看出，通过采用本发明的方法进行加氨处理时，能够有效降低 加氨生成油中的氮含量，进而节约生产成本。而且，通过对比实施例1和实施例4的结果可 W看出，在其余条件相同的前提下，当实施例1中加氨脱氮反应区的硫化氨的含量为2重 量％时，脱氮率比实施例4中的高。而且本发明的方法对催化剂的种类、装填方法、原料油 的种类W及原料油中的含氮量均没有特别的限定，采用本发明的方法的脱氮率明显较对比 例中的高。
[012引从本发明的实施例的结果还可W看出，本发明的方法特别是针对具有高氮含量的 原料油具有很高的脱氮效率，而现有技术的方法往往无法使得具有高氮含量的原料中的含 氮量显著降低。
[0129] W上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中 的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可W对本发明的技术方案进行多种简单变型，送 些简单变型均属于本发明的保护范围。
[0130] 另外需要说明的是，在上述【具体实施方式】中所描述的各个具体技术特征，在不矛 盾的情况下，可W通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可 能的组合方式不再另行说明。
[0131] 此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可W进行任意组合，只要其不违背本 发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。
【主权项】
1. 一种重油加氢脱氮的方法，该方法包括：在加氢处理条件下，在氢气存在下，将含有 重油的原料油依次与加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂、加氢饱和催化剂和加氢脱氮催 化剂接触，得到加氢生成油；其中，在与加氢脱硫催化剂接触之后且在与加氢饱和催化剂接 触之前，将与加氢脱硫催化剂接触之后得到的产物进行气提，得到液相物和含有氢气与含 硫化合物的气相物，并将所述含硫化合物用于与加氢脱氮催化剂接触的过程。2. 根据权利要求1所述的方法，其中，所述与加氢脱氮催化剂接触的过程包括：将所述 含硫化合物引入含有所述加氢脱氮催化剂的加氢脱氮反应区，使得在含硫化合物存在下， 将与加氢饱和催化剂接触之后得到的产物与所述加氢脱氮催化剂接触。3. 根据权利要求1或2所述的方法，其中，在与加氢脱氮催化剂接触时，每100重量份 的加氢脱氮的气相物中含有〇. 1-20重量份的含硫化合物，优选含有1-5重量份的含硫化合 物。4. 根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述气提在补充氢气存在下进行。5. 根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述加氢处理条件包括：氢分压为 5. 0-22. OMPa、反应温度为330-450°C、体积空速为0. 1-3. Oh \氢气与原料油的体积比为 350-2000 :1。6. 根据权利要求1所述的方法，其中，所述与加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂、加 氢饱和催化剂和加氢脱氮催化剂接触分别在含有加氢脱金属催化剂的加氢脱金属反应区、 含有加氢脱硫催化剂的加氢脱硫反应区、含有加氢饱和催化剂的加氢饱和反应区和含有加 氢脱氮催化剂的加氢脱氮反应区进行。7. 根据权利要求6所述的方法，其中，所述加氢脱金属反应区、加氢脱硫反应区、加氢 饱和反应区和加氢脱氮反应区分别包括至少一个加氢反应器；优选分别包括1-5个加氢反 应器。8. 根据权利要求6所述的方法，其中，所述加氢脱金属反应区、加氢脱硫反应区、加氢 饱和反应区和加氢脱氮反应区分别包括至少一个催化剂床层；优选分别包括1-5个催化剂 床层。9. 根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述重油包括常压渣油和减压渣油中的至少 一种。10. 根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述原料油中还含有馏分油，所述馏分油包 括减压蜡油、催化裂化油浆蒸出油、催化裂化循环油、焦化蜡油、脱浙青油、溶剂精制抽出油 和煤液化油中的至少一种；优选所述原料油中氮含量不低于3000 μ g/g ;更优选所述原料 油中氮含量为3000-8000 μ g/g。11. 根据权利要求1所述的方法，其中，该方法包括： (1) 在氢气存在下，将含有重油的原料油引入加氢脱金属反应区，与加氢脱金属催化剂 接触，发生加氢脱金属反应，得到加氢脱金属反应区生成油与气； (2) 将步骤（1)中得到的加氢脱金属反应区生成油与气引入加氢脱硫反应区，与加氢 脱硫催化剂接触，发生加氢脱硫反应，得到加氢脱硫反应区生成油与气； (3) 在补充氢气的存在下，将步骤（2)中得到的加氢脱硫反应区生成油与气引入气提 区，对所述加氢脱硫反应区生成油进行气提，并进行气液分离，得到液相物和含有氢气与含 硫化合物的气相物； (4) 将氢气和步骤（3)中得到的液相物引入加氢饱和反应区，与加氢饱和催化剂接触， 发生加氢饱和反应，得到加氢饱和反应区生成油和气； (5) 在步骤（3)中得到的含硫化合物的存在下，将步骤（4)中得到的加氢饱和反应区生 成油和气引入加氢脱氮反应区，与加氢脱氮催化剂接触，发生加氢脱氮反应，得到加氢脱氮 反应区生成油与气，然后进行油气分离，得到加氢生成油。
【专利摘要】本发明公开了一种重油加氢脱氮的方法，该方法包括：在加氢处理条件下，在氢气存在下，将含有重油的原料油依次与加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂、加氢饱和催化剂和加氢脱氮催化剂接触，得到加氢生成油；其中，在与加氢脱硫催化剂接触之后且在与加氢饱和催化剂接触之前，将与加氢脱硫催化剂接触之后得到的产物进行气提，得到液相物和含有氢气与含硫化合物的气相物，并将所述含硫化合物用于与加氢脱氮催化剂接触的过程。该方法能够在显著提高重油脱氮率的同时改善重油加氢率，提高重油加氢过程中的液体产物的收率，进而节约生产成本。
【IPC分类】C10G65/04
【公开号】CN105586082
【申请号】CN201410575509
【发明人】董凯, 邓中活, 施瑢, 邵志才, 刘涛, 戴立顺, 牛传峰, 贾燕子, 赵新强, 杨清河
【申请人】中国石油化工股份有限公司, 中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院
【公开日】2016年5月18日
【申请日】2014年10月24日