一种航煤加氢的生产工艺及系统的制作方法
【技术领域】
[0001] 本发明设及一种航煤加氨的生产工艺，通过将直馈航煤经加氨精制，生产符合喷 气燃料标准的低硫航煤。
【背景技术】
[0002] 喷气燃料又称航空煤油，简称航煤，广泛的应用于军用飞机和民航飞机。其生产方 法一般是将常压一线直馈燃料油或是二次加工得到的煤油馈分经过深度加氨精制而获得。
[0003] 加氨精制可W有效地脱除燃料油中的硫、氧、氮等非控类化合物，并能使部分締 控、芳控加氨饱和。根据采用催化剂体系的不同，其操作条件通常在溫度200~400°C、压力 0.7~3.2MPa，空速2~地-1、氨油比30~200。
[0004] 工业上目前典型的航煤加氨处理工艺流程见附图7、8、9、10,一般根据实际情况选 择不同的工艺流程。
[0005] 1.炉后混氨流程(见附图7)
[0006] 航煤原料经加压后，先经换热器E1与反应产物换热后，进入原料加热炉F1加热，再 与从循环氨混合，进入航煤脱硫醇反应器R1。
[0007] 反应产物从脱硫醇反应器R1底部出来，先进入换热器E1与原料换热，再经空冷器 E2及水冷器E3冷却到约50°C后进入冷高压分离器D1。在冷高压分离器D1中油气分离，罐顶 油气经缓冲罐D2补充新氨后进入循环氨压缩机K1，由压缩机加压送往加热炉对流段预热， 在航煤脱硫醇反应器R1入口与原料油混合后进入航煤脱硫醇反应器R1。
[000引由于反应过程氨耗低，氨气纯度变化小，由冷高压分离器D1排出的尾氨经处理后 可W直接排往低压氨气管网继续使用，反应所需的氨气由新氨一次通过，直接提供。具体见 附图9炉后混氨一次氨流程。
[0009] 由冷高压分离器D1底部排出的低溫油，与来自分馈塔底部的精制航煤产品经换热 器E4换热后进入分馈塔C1。
[0010] 在分馈塔C1内，溶解在油中的富含氨气、硫化氨的酸性气由塔顶分离出来，由塔底 得到精制航煤。塔底热量由重沸炉F2提供。塔底精制航煤先经换热器E4与塔进料换热，再经 空冷器E5、水冷器E6冷却至45°C W下，作为精制航煤产品送出界区。
[0011] 2.炉前混氨循环氨流程(见附图8)
[0012] 航煤原料经加压与氨气混合后，先经换热器E1与反应产物换热后，再进入原料加 热炉F1加热，进入航煤脱硫醇反应器R1。
[0013] 反应产物从航煤脱硫醇反应器R1底部出来，先进入换热器E1与原料换热，再经空 冷器E2及水冷器E3冷却到约50°C后进入冷高压分离器D1。在冷高压分离器D1中油气分离， 罐顶油气经缓冲罐D2补充新氨后进入循环氨压缩机K1，由压缩机加压送往加热炉对流段预 热，在换热器E1入口与原料油混合后进入换热器E1。
[0014] 由于反应过程氨耗低，氨气纯度变化小，由冷高压分离器D1排出的尾氨经处理后 可W直接排往低压氨气管网继续使用，反应所需的氨气由新氨一次通过，直接提供。具体见 附图10炉前混氨一次氨流程。
[0015] 由冷高压分离器D1底部排出的低溫油，与来自分馈塔底部的精制航煤产品经换热 器E4换热后进入分馈塔C1。
[0016] 分馈塔部分流程与炉后混氨流程相同。
[0017] W上几种工艺流程的不足在于：由于采用了冷高分流程，物料被重复冷却和加热， 导致装置能量回收利用率低下，能耗较高。
【发明内容】
[0018] 本发明的目的是提供一种改进的航煤加氨工艺，采用该工艺可有效提高装置能量 回收利用效率，降低装置能耗。
[0019] 本发明的目的通过W下技术方案来具体实现：
[0020] -种航煤加氨的生产工艺，包括反应部分和分馈部分，所述反应部分的反应产物 与航煤原料换热后不经冷却，直接进入热高压分离器，闪蒸出的汽相与循环氨或新氨换热 后经空冷器冷却至45-55°C，优选为50°C后进入冷高压分离器，由热高压分离器及冷高压分 离器底部分离出来的高溫反应产物与来自分馈塔底的精制航煤换热后，送入分馈部分。
[0021] 进一步的，所述反应部分的反应产物与航煤原料换热，包括从分馈部分分馈出的 航煤产品与分馈塔进料换热后，作为热源介质与航煤原料进一步换热。
[0022] 更进一步的，所述航煤加氨的生产工艺包括四种工艺流程:炉后混氨加原料产品 换热流程、炉前混氨加原料产品换热流程、炉后混氨流程或炉前混氨流程。
[0023] 优选的，所述炉后混氨加原料产品换热流程时包括W下工序：
[0024] (1)反应部分
[0025] 航煤原料加压后，先在换热器E9中与来自换热器E4热侧出口的航煤产品换热，再 经换热器E1与反应产物换热后，进入原料加热炉F1加热，在原料加热炉出口与循环氨混合 后进入航煤脱硫醇反应器R1;
[0026] 在航煤脱硫醇反应器R1内发生加氨反应，燃料油中的非控类化合物被有效地脱 除，所述非控类化合物包括但不限于硫、氧、氮，同时非控类化合物中的部分締控、芳控被加 氨饱和；
[0027] 反应产物从航煤脱硫醇反应器R1底部出来，先经换热器E1与原料换热后，再进入 热高压分离器D4,热高压分离器D4中闪蒸出来的富含氨气的汽相先经换热器E3与循环氨换 热，再进入空冷器E2进一步冷凝冷却至45-55 °C后，进入冷高压分离器D1;
[0028] 在冷高压分离器D1中油气分离，罐顶富含氨气的油气经缓冲罐D2补充新氨后进入 循环氨压缩机K1，由循环氨压缩机加压送往换热器E3中与来自热高压分离器的油气换热 后，进入原料加热炉对流段预热，在航煤脱硫醇反应器R1入口与原料油混合后进入航煤脱 硫醇反应器R1;
[0029] 由热高压分离器D4及冷高压分离器D1底部分离出来的高溫反应产物，经换热器E4 与来自分馈塔C1底部的精制航煤换热后，送入分馈塔C1;
[0030] (2)分馈塔部分
[0031] 来自冷高压分离器D1、热高压分离器D4底部排出的高溫加氨油，经换热器E4预热 后进入分馈塔C1;
[0032] 在分馈塔Cl内，溶解在油中的富含氨气、硫化氨的酸性气由塔顶分离出来，由塔底 得到精制航煤;塔底热量由重沸炉F2提供;塔底精制航煤先经换热器E4与塔进料换热，再经 换热器E9与原料进一步换热，最后经空冷器E5、水冷器E6冷却至45°CW下，作为精制航煤产 品送出界区。
[0033] 优选的，所述炉前混氨加原料产品换热流程时包括W下工序：
[0034] (1)反应部分
[0035] 航煤原料经加压并与循环氨混合后，先在换热器E9中与来自换热器E4热侧出口的 航煤产品换热，再经换热器E1与反应产物换热后，进入原料加热炉F1加热，然后进入航煤脱 硫醇反应器R1;
[0036] 在航煤脱硫醇反应器R1内发生加氨反应，燃料油中的非控类化合物被有效地脱 除，所述非控类化合物包括但不限于硫、氧、氮，同时非控类化合物中的部分締控、芳控被加 氨饱和；
[0037] 反应产物从航煤脱硫醇反应器R1底部出来，先经换热器E1与原料换热后，再进入 热高压分离器D4,热高压分离器D4中闪蒸出来的富含氨气的汽相先经换热器E3与循环氨换 热，再进入空冷器E2进一步冷凝冷却至45-55 °C后，进入冷高压分离器D1;
[0038] 在冷高压分离器D1中油气分离，罐顶富含氨气的油气经缓冲罐D2补充新氨后进入 循环氨压缩机K1，由压缩机加压送往换热器E3与来自热高压分离器的油气换热后，进入加 热炉对流段预热，然后与原料油混合后进入换热器E1与反应产物换热；
[0039] 由热高压分离器D4及冷高压分离器D1底部分离出来的高溫反应产物，经换热器E4 与来自分馈塔C1底部的精制航煤换热后，送入分馈塔C1;
[0040] (2)分馈塔部分
[0041] 来自冷高压分离器D1、热高压分离器D4底部排出的高溫加氨油，经换热器E4预热 后进入分馈塔C1;
[0042] 在分馈塔C1内，溶解在油中的富含氨气、硫化氨的酸性气由塔顶分离出来，由塔底 得到精制航煤;塔底热量由重沸炉F2提供;塔底精制航煤先经换热器E4与塔进料换热，再经 换热器E9与原料进一步换热，最后经空冷器E5、水冷器E6冷却至45°CW下，作为精制航煤产 品送出界区。
[0043] 优选的，所述炉后混氨流程时包括W下工序：
[0044] (1)反应部分
[0045] 航煤原料经加压后，先经换热器E1中与反应产物换热后，进入原料加热炉F1加热， 再与循环氨混合，进入航煤脱硫醇反应器R1;
[0046] 在航煤脱硫醇反应器R1内发生加氨反应，燃料油中的非控类化合物被有效地脱 除，所述非控类化合物包括但不限于硫、氧、氮，同时非控类化合物中的部分締控、芳控被加 氨饱和；
[0047] 反应产物从航煤脱硫醇反应器R1底部出来，先经换热器E1与原料换热后，再进入 热高压分离器D4,热高压分离器D4中闪蒸出来的富含氨气的汽相先经换热器E3与循环氨换 热，再进入空冷器E2进一步冷凝冷却至45-55 °C后，进入冷高压分离器D1;