中冷器进、出气管固定装置的制作方法

本实用新型涉及一种固定装置，特别是一种中冷器进、出气管固定装置。

背景技术：

现有技术中，中冷器的进气管和出气管通常采用两种结构形式，一种是纯硅胶软管，另一种是硅胶软管+硬管+硅胶软管的结构形式。

进气管和出气管使用纯硅胶软管时，通常不设置支架对其进行固定。采用这种连接方式需要使增压器出气口尽量靠近发动机前端面，同时使发动机进气气门口尽量靠近前端面。要想实现增压器出气口靠近发动机前端面，则需要在增压器出气口上安装连接管，这就加重了发动机增压器的重量和惯性矩。

由于纯硅胶软管的方案存在上述缺陷，所以采用硅胶软管+硬管+硅胶软管的结构形式较佳，采用这种结构形式时，对中间的硬管可固定也可不固定，若固定，硬管固定支架通常在发动机缸盖上找螺纹孔进行固定。但现有技术中，硬管支架做得通常比较复杂，质量较大，发动机运行中与进气硬管一起谐振的风险较大，且受发动机缸盖上的固定孔位不易找到等因素限制，中冷器进出气硬管的固定结构及固定方法很难固定下来。且硬管从硅胶软管中脱离的风险仍然较大。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种中冷器进、出气管固定装置，以解决现有技术中的技术问题，它能够有效防止中冷器进、出气管的悬垂摇晃以及与发动机的相对振动。

本实用新型提供了一种中冷器进、出气管固定装置，包括进气管支架和出气管支架，所述进气管支架包括进气管管夹、过渡支架和第一连接组件，所述进气管管夹套接固定在中冷器进气管上，所述过渡支架的一端与所述进气管管夹固定连接，另一端通过所述第一连接组件与发动机前吊耳支架安装孔固定连接；所述出气管支架包括出气管管夹、U形连接板和第二连接组件，所述出气管管夹套接固定在中冷器出气管上，所述U形连接板的一端与所述出气管管夹固定连接，另一端通过所述第二连接组件与空调压缩机底座安装孔固定连接。

前述的中冷器进、出气管固定装置中，优选地，所述进气管管夹和所述出气管管夹的结构完全相同，均由管夹体和橡胶护套组成，所述管夹体为哨子形，所述哨子形的哨嘴部形成有第一腰形安装孔，所述橡胶护套固定在所述哨子形的圆形哨体部的内壁面上。

前述的中冷器进、出气管固定装置中，优选地，所述过渡支架包括管夹连接板、中间连接板和发动机连接板，所述管夹连接板和所述发动机连接板分别设于所述中间连接板的两端，所述发动机连接板上设有2个与所述发动机前吊耳支架安装孔配合的圆形通孔，所述管夹连接板上设有1个与所述第一腰形安装孔配合的第二腰形安装孔。

前述的中冷器进、出气管固定装置中，优选地，所述管夹连接板与所述中间连接板的连接位置设有第一冲压加强筋；所述发动机连接板与所述中间连接板的连接位置设有第二冲压加强筋。

前述的中冷器进、出气管固定装置中，优选地，所述U形连接板包括三角形连接板、长条状连接板和第二中间连接板，所述三角形连接板与所述长条状连接板相互平行，二者分别设于所述第二中间连接板的两端；所述三角形连接板上设有3个安装孔，所述长条状连接板设有1个与所述第一腰形安装孔配合的连接孔。

前述的中冷器进、出气管固定装置中，优选地，所述中冷器进气管和所述中冷器出气管均由金属硬管和硅胶软管构成，所述金属硬管的两端均设有所述硅胶软管。

与现有技术相比，本实用新型设置了进气管支架和出气管支架，进气管支架一端与中冷器进气管连接，另一端与发动机前吊耳支架安装孔固定连接。出气管支架一端与中冷器出气管连接，另一端与空调压缩机底座安装孔固定连接。通过这两个支架将中冷器进、出气管分别有效地与发动机本体进行固定，降低中冷器进、出气管的谐振和噪声。

附图说明

图1是本实用新型的使用状态参考图；

图2是进气管支架套装在中冷器进气管上的轴测图；

图3是出气管支架套装在中冷器出气管上的轴测图；

图4是进气管管夹或出气管管夹的轴测图；

图5是过渡支架的轴测图；

图6是U形连接板的轴测图。

附图标记说明：1-进气管管夹，2-过渡支架，3-第一连接组件，4-中冷器进气管，5-出气管管夹，6-U形连接板，7-第二连接组件，8-中冷器出气管，9-管夹体，10-橡胶护套，11-第一腰形安装孔，12-管夹连接板，13-中间连接板，14-发动机连接板，15-圆形通孔，16-第二腰形安装孔，17-第一冲压加强筋，18-第二冲压加强筋，19-三角形连接板，20-长条状连接板，21-第二中间连接板，22-安装孔，23-连接孔，24-中冷器，25-第三冲压加强筋，26-发动机前吊耳支架。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能解释为对本实用新型的限制。

本实用新型的实施例：如图1-图3所示，一种中冷器进、出气管固定装置，包括进气管支架和出气管支架，进气管支架包括进气管管夹1、过渡支架2和第一连接组件3，进气管管夹1套接固定在中冷器进气管4上，过渡支架2的一端与进气管管夹1固定连接，另一端通过第一连接组件3与发动机前吊耳支架安装孔固定连接,中冷器进气管4的两端分别连接发动机增压器出口和中冷器24的进气口；出气管支架包括出气管管夹5、U形连接板6和第二连接组件7，出气管管夹5套接固定在中冷器出气管8上，U形连接板6的一端与出气管管夹5固定连接，另一端通过第二连接组件7与空调压缩机底座安装孔固定连接；中冷器出气管8的两端分别连接发动机进气岐管口和中冷器24的出气口。

具体地，中冷器进气管4和中冷器出气管8均优选采用金属硬管加硅胶软管的组合方式，金属硬管的两端均设有硅胶软管。中冷器进气管4的金属硬管部分采用多道弯折成形的无缝钢管，无缝钢管可以做成变径管，弯折位置和弯折直段长度根据发动机及周边的边界条件确定，在无缝钢管两端的硅胶软管套接之前，先将进气管管夹1套在无缝钢管的中上部位置，然后使用螺栓组件将进气管管夹1与过渡支架2固定连接，再使用第一连接组件3将过渡支架2固定在发动机前吊耳支架26的安装孔上。同样地，中冷器出气管8的金属硬管上套接出气管管夹5，出气管管夹5通过螺栓组件与U形连接板6固定连接，U形连接板6再通过第二连接组件7与空调压缩机底座安装孔固定连接。

通过进气管支架和出气管支架的设置实现了对中冷器进气管4和中冷器出气管8的有效固定，解决了传统支架因结构复杂而不易找到合适的安装孔的问题。而且由于中冷器进气管4和中冷器出气管8得到了有效地固定，减小了谐振和噪声，进一步降低了金属硬管部分从硅胶软管中脱离的风险。

在一种优选地实施方式中，如图4所示，进气管管夹1和出气管管夹5的结构完全相同，均由管夹体9和橡胶护套10组成，管夹体9为哨子形，哨子形的哨嘴部形成有第一腰形安装孔11，橡胶护套10固定在哨子形的圆形哨体部的内壁面上。橡胶护套10的两条长边上具有翻边，橡胶护套10通过翻边卡接在管夹体9上。采用这种结构便于橡胶护套10的安装和拆卸。

进一步，如图5所示，过渡支架2包括管夹连接板12、中间连接板13和发动机连接板14，管夹连接板12和发动机连接板14分别设于中间连接板13的两端，发动机连接板14上设有2个与发动机前吊耳支架安装孔配合的圆形通孔15，管夹连接板12上设有1个与第一腰形安装孔11配合的第二腰形安装孔16。管夹连接板12、中间连接板13和发动机连接板14三者大致为S形结构，可以有效避让发动机上方的零部件。

为了提高过渡支架2的结构强度，在管夹连接板12与中间连接板13的连接位置设有第一冲压加强筋17，在发动机连接板14与中间连接板13的连接位置设有第二冲压加强筋18。

更进一步，如图6所示，U形连接板6包括三角形连接板19、长条状连接板20和第二中间连接板21，三角形连接板19与长条状连接板20相互平行，二者分别设于第二中间连接板21的两端；三角形连接板19上设有3个安装孔22，长条状连接板20设有1个与第一腰形安装孔11配合的连接孔23。

以上依据图式所示的实施例详细说明了本实用新型的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，但本实用新型不以图面所示限定实施范围，凡是依照本实用新型的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本实用新型的保护范围内。