通风高压阀的制作方法

本专利发明大体涉及高压阀，更具体地涉及一种用于对高压阀通风的系统和方法。

背景技术：

高压燃料泵系统用于各种机动化平台中，包括卡车、公交车和汽车以及用于建筑、采矿和农业领域的非公路机器的那些机动化平台。它们还用于海洋以及工业应用，后者包括，例如发电和石油钻井设备。这些泵通常经由相关发动机机械地驱动用于在高压下将燃料输送到燃料喷射器并且通过所谓的共轨燃料系统进入发动机的各个汽缸。

共轨燃料系统通常包括与高压变量输送泵相关的燃料输送部件。变量输送泵可以在高压燃料输送至各个喷射器之前有效地将高压燃料输送进入用作高压燃料的中心累积器的歧管。歧管因此抑制由于预估高压泵送事件而发生的压力波动。通常，燃料通过低压燃料传输泵来源于燃料箱达到变量输送高压燃料泵。

除了大气排放控制目的外，燃料被加压以促进离散燃料量至燃料喷射器的精确计时和受控的输送。因而，电子控制系统通常应用于监测并优化系统燃料压力。电子控制系统操作高压泵以及电子致动燃料喷射器中的每一个以便在各种发动机操作状态下优化燃料压力和数量以及输送的时间。

通常，这种系统能够管理流体动力学以及燃料泵歧管和或燃料轨的增压。作为一个示例，高压阀可以用于管理流体流动和压力控制。然而，由于阀体和阀座之间的相对运动和高接触应力，这种高压阀阀座的寿命往往受限。高应力和运动的组合导致粘着磨损，这最终导致阀泄漏。需要对阀操作进行改进以维持部件的操作寿命并使泄漏最小化。

作为示例，美国专利号No.5,012,785(‘785专利)描述了一种可操作地安装在高压泵转子的轴向延伸中心孔中的阀。该阀在打开位置和闭合位置之间轴向切换，其中在打开位置中由泵生成的燃料的加料作为压力波被输送到燃料喷射器喷嘴，且在闭合位置中泵加料室与喷射管线密封且喷射管线被通风至低压使得从喷射器喷嘴反射出的次级压力波将被传送到低压管线用于在其中耗散，而不是从输送阀回弹。尽管‘785专利的喷射管线进行通风，但这种通风没有解决阀运动控制和最小化阀体与阀座之间的磨损。现有技术的这些和其它缺点通过本发明解决。

技术实现要素：

在一个方面中，本发明描述了限定阀室的壳体，其中该阀室包括第一端和与第一端相对的第二端；设置成邻近阀室的第一端且与其流体连通的阀入口，其中阀室被配置成接收来自阀入口的流体流；与阀室流体连通以接收来自阀室的流体流的阀出口；固定地设置在阀室的第一端处的阀座；可移动地设置在阀室内的阀体，该阀体包括阀头和基部；密封地接合壳体且限定阀体的基部和保持件之间的空腔的保持件，其中该保持件包括一个或多个控制孔，该一个或多个控制孔形成在保持件中且被配置成向空腔提供流体连通以至少基于阀室和空腔之间的压力差来调节阀体在阀室的第一端和第二端之间的位置；和设置在保持件和阀体之间的弹簧构件，其中该弹簧构件被配置成朝阀室的第一端偏压阀体，且其中阀体的阀头被配置成抵靠阀座以防止阀入口和阀室之间的流体流。

在另一个方面中，本发明描述了限定阀室的壳体，其中该阀室包括第一端和与第一端相对的第二端；设置成邻近阀室的第一端且与其流体连通的阀入口，其中该阀入口与燃料泵流体连通，且阀室被配置成接收来自阀入口的流体流；邻近阀室的第二端且与其流体连通的阀出口，其中该阀出口与燃料歧管流体连通且被配置成接收来自阀室的流体流并将该流体流引导至歧管；固定地设置在阀室的第一端处的阀座；可移动地设置在阀室内的阀体，该阀体包括阀头和基部；密封地接合壳体且限定阀体的基部和保持件之间的空腔的保持件，其中该保持件包括一个或多个控制孔，该一个或多个控制孔形成在保持件中且被配置成向空腔提供流体连通以至少基于阀室和空腔之间的压力差来调节阀体在阀室的第一端和第二端之间的位置；和设置在保持件和阀体之间的弹簧构件，其中该弹簧构件被配置成朝阀室的第一端偏压阀体，且其中阀体的阀头被配置成抵靠阀座以防止阀入口和阀室之间的流体流。

在又一个方面中，本发明描述了限定阀室的壳体，其中该阀室包括第一端和与第一端相对的第二端；设置成邻近阀室的第一端且与其流体连通的阀入口，其中阀室被配置成接收来自阀入口的流体流；与阀室流体连通以接收来自阀室的流体流的阀出口；固定地设置在阀室的第一端处的阀座；可移动地设置在阀室内的阀体，该阀体包括阀头和基部，其中该基部限定流体室，该流体室具有形成于基部的外表面中的通道；密封地接合壳体且限定阀体的基部和保持件之间的空腔的保持件，其中该保持件包括多个控制孔，该多个控制孔形成在保持件中且被配置成向空腔提供流体连通以至少基于阀室和空腔之间的压力差来调节阀体在阀室的第一端和第二端之间的位置，且其中阀体在阀室的第一端和第二端之间的位置控制形成于阀体中的通道和多个控制孔中的一个或多个的对准；和设置在保持件和阀体之间的弹簧构件，其中该弹簧构件被配置成朝阀室的第一端偏压阀体，且其中阀体的阀头被配置成抵靠阀座以防止阀入口和阀室之间的流体流。

附图说明

图1是根据本发明的方面构造的机器的透视图。

图2是根据本发明的方面可以用于燃料系统中的燃料泵歧管和相关燃料轨的示意图。

图3是根据本发明的方面包括阀组件的燃料泵的一部分的剖视图，其中阀组件被示出为处于闭合位置。

图4是图3的阀组件的剖视图，其示出了处于打开位置的阀组件。

图5是根据本发明的方面包括阀组件的燃料泵的一部分的剖视图，其中阀组件被示出为处于闭合位置。

图6是图5的阀组件的剖视图，其示出了处于打开位置的阀组件。

图7是根据本发明的方面包括阀组件的燃料泵的一部分的剖视图，其中阀组件被示出为处于闭合位置。

图8是图7的阀组件的剖视图，其示出了处于打开位置的阀组件。

图9是图7的阀组件的剖视图，其示出了处于打开位置从而使空腔与环境相通的阀组件。

具体实施方式

现在参照附图，并具体参照图1，机器10包括支撑在运输工具16上的机器主体12。在所示的实施例中，机器10被示出为采矿卡车，且运输工具16被示出为车轮。然而，机器10可以采用非常广泛的形式，且运输工具16的形式也可以有很大变化。例如，运输工具16可以是轨道或者在机器为航海船只形式的情况下甚至可能是螺旋桨。机器10包括可枢转地附接到机器主体12的翻斗车身14，并且还包括操作员站15。可以预期机器10的工作周期包括空转而不移动的时间段，诸如当机器10等待将载荷(诸如矿石)容纳到翻斗车身14中时、等待倾倒载荷时，以及甚至可以是等待重新补给燃料时。在这些静止的空转时段之间，可以预期在翻斗车身14中装载沉重载荷的在全功率下运行的机器10可以在采矿工地向上爬坡。在静止的空转期间，为机器10提供动力的发动机可能只消耗极小量的燃料。当装载沉重载荷在全功率下运行向上爬坡时，可以预期机器10消耗相对大量的燃料。

在某些方面，机器10可由包括与多个发动机汽缸流体连接的进气歧管的发动机提供动力。现在参照图2，示意性地示出了用于这种发动机的高压燃料输送系统30。从泵歧管20出来的燃料可通过相应的左和右燃料泵管线或管道36和38被引导至相应的左和右燃料轨32和34中。燃料通过多条喷射管线42流到喷射器40(图中仅示出了其中之一)中。喷射管线42从左燃料轨32和右燃料轨34延伸到喷射器40的每一个中。在所描述的实施例中，可以理解的是，燃料轨32、34中的每一个将燃料供应至八个汽缸的组，且因此在所公开的实施例中(并且仅作为示例)为供应至V-16汽缸发动机的总共16个汽缸。燃料喷射器40中的每一个适于根据实时发动机状态在时间、燃料压力和燃料流速等预定条件下将加压燃料喷射到相关联的燃烧室(未示出)中，如本领域的技术人员将理解的。

在所描述的实施例中，在一些布置中，在燃料实际进入单独的喷射器之前，多个燃料轨可由单独的罐或腔室代替用于处理累积容积的燃料。这些腔室或罐可用作多个燃料喷射累积器，它们每一个适于将加压燃料供应至至少一个燃料喷射器。在这些情况下，本领域的技术人员会认为这种罐、腔室和/或累积器等同于燃料轨，并且在本文也是这样对待的。

对于本文所示和所描述的燃料轨32、34的具体实施例，安装夹具44可有效地将燃料轨固定在所公开的实施例的泵壳体19内。可选地，泵歧管20和燃料轨32、34，甚至燃料泵管道36和38的结构可被形成为泵壳体19的内部零件，或者被形成为独立的歧管块，或者甚至被形成为栓接到泵壳体19的单独的部件。图2还示意性地描绘了从燃料箱46流过低压燃料传输泵48并进入高压泵18中的燃料流。如将进一步详细讨论的，高压泵18可以包括阀组件100或可以与阀组件100流体连通以控制流体(诸如燃料)流动到歧管。

图3示出了根据本发明的方面的阀组件100的剖视图，其中阀组件100被示出为处于闭合位置。阀组件100可包括具有形成在其中的阀入口104和阀出口106的壳体102。如图所示，阀组件100可包括由壳体102的一部分限定的阀室108。阀室108可具有第一端110和与第一端110相对的第二端112。阀室108可与阀入口104和阀出口106流体连通。如图3所示，阀入口104可邻近阀室108的第一端110设置，且阀出口106可沿着阀室108的第一端110与第二端112之间的阀室108的长度设置。

阀体114可以可移动地设置在阀室108中。阀体114可包括形成在与阀体114的第二端120相对的第一端118处的阀头116。如图所示，阀头116可朝着阀室108的第一端110定向。阀头116可被配置为邻接阀座122，该阀座122形成在壳体102的一部分中，例如邻近阀室108的第一端110处的阀入口104。如图3所示，阀头116与阀座122密封接合，使得阀组件100处于闭合或坐落位置。如图4所示，阀头116与阀座122间隔开(例如从阀座122提升)，使得阀组件100处于打开位置。

返回到图3，阀体114可包括从阀头116延伸的基部117。如图所示，基部117可以终止于第一肩部126，该第一肩部126延伸超过基部117的外径。作为一个示例，第二肩部128可形成在阀头116的一部分处且可延伸超过第一肩部126的外径。

保持件136可邻近阀室108的第二端112设置且可以密封地接合壳体102的一部分。保持件136的一部分可限定空腔134的至少一部分。作为一个示例，空腔134可由保持件136、壳体102的一部分以及阀体114的第二端120限定。

保持件136可包括延伸穿过其中的一个或多个控制孔132。作为一个示例，控制孔132可在空腔134与阀室108的一部分之间提供流体连通。控制孔132的尺寸和形状可变。进一步地，控制孔132可包括被配置为可控制地操控系统的流体动力学的一个或多个流动限制装置。控制孔132可包括洞、通道(例如凹槽)以及其它布置以控制通过保持件136的流动动力学。

保持件136可限定流体室140的至少一部分，诸如阀组件100的低压侧。流体通路142可在流体室与形成在保持件136与壳体102之间的空腔144之间提供流体连通。

弹簧构件138可设置在空腔134中并且可被配置为朝着阀座122偏压阀体114。如图所示，弹簧构件138可被设置在保持件136与阀体114(例如第二肩部128)之间。作为一个示例，弹簧构件138可以为螺旋弹簧或可以包括螺旋弹簧。可以使用其它偏压元件。

如图3所示，阀头116与阀座122密封接合，使得阀组件100处于闭合或坐落位置，从而防止液体燃料在阀入口104与阀室108之间的流动。诸如在相关联的高压泵(例如泵18(图2))的柱塞或活塞的致动期间，随着加压流体流过阀入口104，在阀头116上施加力以抵抗弹簧构件138的偏压。随着阀入口104处的压力增大，阀头116上的力超过弹簧构件138的偏压力且阀体114移动远离阀座122并压缩弹簧构件138。作为一个示例，在高压运行期间，阀入口104处的压力可以为大约1800-2500巴。另外，随着阀体114移动远离阀座122，空腔134中的流体被压缩，从而提供附加的偏压力以抵抗阀体114朝着空腔134的移动。空腔134中的流体压力减少了通常使得阀体114以高速度压缩弹簧构件138且甚至接触保持件136的压力脉冲。控制孔132的尺寸、阀体114的横截面积，以及弹簧构件138的刚性可被配置成控制阀体114在各种压力条件下的移动和/或位置。

如图4所示，阀头116与阀座122间隔开(例如从阀座122提升)，使得阀组件100处于打开位置。这样，流体可从阀入口104流到阀出口106并且流到歧管(例如，诸如歧管20(图2))上。当阀入口104处的压力减小时，弹簧构件138朝着阀座122偏压阀体114。然而，弹簧构件138的偏压力由空腔134中的压力变化控制。例如，随着阀体114朝着阀座122移动，空腔134中的压力减小，引起抵抗弹簧构件138的偏压的力。控制孔132使得流体以受控方式回填空腔134，并且这些控制孔132可被配置为与弹簧构件138一起提供阀体114的受控运动。

作为一个说明性示例，随着阀体114的线性运动改变空腔134的容积，阀体114的突然运动受到空腔134的流体动力学阻碍。因此，空腔134降低了阀体114的冲程和返回运动的最大冲击速度。这样，可减少阀组件100的磨损且可增加弹簧构件138的预期寿命。

图5示出了根据本发明的方面的阀组件200的剖视图，其中阀组件200被示出为处于闭合位置。阀组件200可包括具有形成在其中的阀入口204和阀出口206的壳体202。如图所示，阀组件200可包括由壳体202的一部分限定的阀室208。阀室208可具有第一端210和与第一端210相对的第二端212。阀室208可与阀入口204和阀出口206流体连通。如图5所示，阀入口204可邻近阀室208的第一端210设置，且阀出口206可沿着阀室208的第一端210与第二端212之间的阀室208的长度设置。

阀体214可以可移动地设置在阀室208中。阀体214可包括形成在与阀体214的第二端220相对的第一端218处的阀头216。如图所示，阀头216可朝着阀室208的第一端210定向。阀头216可被配置为邻接阀座222，该阀座222形成在壳体202的一部分中，例如邻近阀室208的第一端210处的阀入口204。如图5所示，阀头216与阀座222密封接合，使得阀组件200处于闭合或坐落位置。如图6所示，阀头216与阀座222间隔开(例如从阀座222提升)，使得阀组件200处于打开位置。

返回到图7，阀体214可包括从阀头216延伸的基部217。如图所示，基部217可以终止于第一肩部226，该第一肩部226延伸超过基部217的外径。作为一个示例，第二肩部228可形成在阀头216的一部分处且可延伸超过第一肩部226的外径。

保持件236可邻近阀室208的第二端212设置且可以密封地接合壳体202的一部分。保持件236的一部分可限定空腔234的至少一部分。作为一个示例，空腔234可由保持件236、壳体202的一部分以及阀体214的第二端220限定。

保持件236可包括延伸穿过其中的一个或多个控制孔232。作为一个示例，控制孔232可在空腔234与流体室240(诸如阀组件200的低压侧)之间提供流体连通。作为进一步的示例，流体室240可经受大约4-5巴的压力。控制孔232的尺寸和形状可变。进一步地，控制孔232可包括被配置为可控制地操控系统的流体动力学的一个或多个流动限制装置。控制孔232可包括洞、通道(例如凹槽)以及其它布置以控制通过保持件236的流体动力学。

保持件236可限定流体室240的至少一部分，诸如阀组件200的低压侧。作为进一步的示例，流体室240可经受大约4-5巴的压力。流体通路242可在流体室与形成在保持件236与壳体202之间的空腔244之间提供流体连通。

弹簧构件238可设置在空腔234中并且可被配置为朝着阀座222偏压阀体214。如图所示，弹簧构件238可设置在保持件236与阀体214(例如第二肩部228)之间。作为一个示例，弹簧构件238可以为螺旋弹簧或可以包括螺旋弹簧。可以使用其它偏压元件。

如图5所示，阀头216与阀座222密封接合，使得阀组件200处于闭合或坐落位置，从而防止液体燃料在阀入口204与阀室208之间的流动。诸如在相关联的高压泵(例如泵18(图2))的柱塞或活塞的致动期间，随着加压流体流过阀入口204，在阀头216上施加力以抵抗弹簧构件238的偏压。随着阀入口204处的压力增大，阀头216上的力超过弹簧构件238的偏压力且阀体214移动远离阀座222并压缩弹簧构件238。作为一个示例，在高压运行期间，阀入口204处的压力可以为大约1800-2500巴。另外，随着阀体214移动远离阀座222，空腔234中的流体被压缩，从而提供附加的偏压力以抵抗阀体214朝着空腔234的移动。空腔234中的流体压力减少了通常使得阀体214以高速度压缩弹簧构件238且甚至接触保持件236的压力脉冲。控制孔232的尺寸、阀体214的横截面积，以及弹簧构件238的刚性可被配置成控制阀体214在各种压力条件下的移动和/或位置。

如图6所示，阀头216与阀座222间隔开(例如从阀座222提升)，使得阀组件200处于打开位置。这样，流体可从阀入口204流到阀出口206并且流到歧管(例如，诸如歧管20(图2))上。当阀入口204处的压力减小时，弹簧构件238朝着阀座222偏压阀体214。然而，弹簧构件238的偏压力由空腔234中的压力变化控制。例如，随着阀体214朝着阀座222移动，空腔234中的压力减小，引起抵抗弹簧构件238的偏压的力。控制孔232使得流体以受控方式回填空腔234，并且这些控制孔232可被配置为与弹簧构件238一起提供阀体214的受控运动。

作为一个说明性示例，随着阀体214的线性运动改变空腔234的容积，阀体214的突然运动受到空腔234的流体动力学阻碍。因此，空腔234降低了阀体214的冲程和返回运动的最大冲击速度。这样，可减少阀组件200的磨损且可增加弹簧构件238的预期寿命。

图7示出了根据本发明的方面的阀组件300的剖视图，其中阀组件300被示出为处于闭合位置。阀组件300可包括具有形成在其中的阀入口304和阀出口306的壳体302。如图所示，阀组件300可包括由壳体302的一部分限定的阀室308。阀室308可具有第一端310和与第一端310相对的第二端312。阀室308可与阀入口304和阀出口306流体连通。如图7所示，阀入口304可邻近阀室308的第一端310设置，且阀出口306可沿着阀室308的第一端310与第二端312之间的阀室308的长度设置。

阀体314可以可移动地设置在阀室308中。阀体314可包括形成在与阀体314的第二端320相对的第一端318处的阀头316。如图所示，阀头316可朝着阀室308的第一端310定向。阀头316可被配置成邻接阀座322，该阀座322形成在壳体302的一部分中，例如邻近阀室308的第一端310处的阀入口304。如图7所示，阀头316与阀座322密封接合，使得阀组件300处于闭合或坐落位置。如图8和图9所示，阀头316与阀座322间隔开(例如从阀座322提升)，使得阀组件300处于打开位置。

返回到图7，阀体314可包括从阀头316延伸的基部317。如图所示，基部317可以终止于第一肩部326，该第一肩部326延伸超过基部317的外径。作为一个示例，第二肩部328可形成在阀头316的一部分处且可延伸超过第一肩部326的外径。

保持件336可邻近阀室308的第二端312设置且可密封地接合壳体302的一部分。保持件336的一部分可限定空腔334的至少一部分。作为一个示例，空腔334可由保持件336、壳体302的一部分以及阀体314的第二端320限定。保持件336还可限定流体室340的至少一部分，诸如阀组件300的低压侧。作为进一步的示例，流体室340可经受大约4-5巴的压力。

保持件336可包括延伸穿过其中的一个或多个控制孔330、332。作为一个示例，第一控制孔330可在阀室308和空腔334之间提供流体连通。作为另一示例，第二控制孔332可在空腔334和阀组件300的外部环境之间提供流体连通。控制孔330、332的尺寸和形状可变。进一步地，控制孔330、332可包括被配置为可控制地操控系统的流体动力学的一个或多个流动限制装置。控制孔330、332可包括洞、通道(例如凹槽)以及其它布置以控制通过保持件336的流体动力学。

如图7所示，流体室331可形成在阀体314中且可终止成与空腔334流体连通。通道333可围绕阀体314的外围的至少一部分形成且可与流体室331流体连通。当阀体314从阀室308的第一端310朝着阀室308的第二端312移动时，通道333可与第一控制孔330和/或第二控制孔332对准，以提供与空腔334的流体连通。

弹簧构件338可设置在空腔334中并且可被配置为朝着阀座322偏压阀体314。如图所示，弹簧构件338设置在保持件336与阀体314(例如第二肩部328)之间。作为一个示例，弹簧构件338可以为螺旋弹簧或可以包括螺旋弹簧。可以使用其它偏压元件。

如图7所示，阀头316与阀座322密封接合，使得阀组件300处于闭合或坐落位置，从而防止液体燃料在阀入口304与阀室308之间的流动。诸如在相关联的高压泵(例如泵18(图2))的柱塞或活塞的致动期间，随着加压流体流过阀入口304，在阀头316上施加力以抵抗弹簧构件338的偏压。随着阀入口304处的压力增大，阀头316上的力超过弹簧构件338的偏压力且阀体314移动远离阀座322并压缩弹簧构件338。作为一个示例，在高压操作期间，阀入口304处的压力可以为大约1800-2500巴。另外，随着阀体314移动远离阀座322，空腔334中的流体被压缩，从而提供附加的偏压力以抵抗阀体314朝着空腔334的移动。空腔334中的流体压力减少了通常使得阀体314以高速度压缩弹簧构件338且甚至接触保持件336的压力脉冲。控制孔332的尺寸、阀体314的横截面积，以及弹簧构件338的刚性可被配置成控制阀体314在各种压力条件下的移动和/或位置。

如图8所示，阀头316与阀座322间隔开(例如从阀座322提升)，使得阀组件300处于打开位置。这样，流体可从阀入口304流到阀出口306并且流到歧管(例如，诸如歧管20(图2))上。当阀入口304处的压力减小时，弹簧构件338朝着阀座322偏压阀体314。然而，弹簧构件338的偏压力由空腔334中的压力变化控制。例如，随着阀体314朝着阀座322移动，空腔334中的压力减小，引起抵抗弹簧构件338的偏压的力。在某些方面，当通道333与第一控制孔330的至少一部分对准时，第一控制孔330促进阀室308和空腔334之间的流体连通。

如图9所示，阀入口304处的压力继续导致阀头316进一步从阀座322提升，使得弹簧构件338进一步压缩。这样，流体可从阀入口304流到阀出口306并且流到歧管(例如，诸如歧管20(图2))上。当阀入口304处的压力减小时，弹簧构件338朝着阀座322偏压阀体314。然而，弹簧构件338的偏压力由空腔334中的压力变化控制。例如，随着阀体314朝着阀座322移动，空腔334中的压力减小，引起抵抗弹簧构件338的偏压的力。在某些方面，当通道333与第二控制孔332的至少一部分对准时，第二控制孔332促进空腔334和阀组件300的外部环境之间的流体连通。在这种对准过程中，流体可从环境流动通过第二控制孔332且进入空腔334以增加和/或平衡其中的压力。这种流动可允许阀体314以加速方式朝着阀座322移动，直到通道333和第二控制孔332之间的流体连通停止，诸如图7和图8中所示。

作为一个说明性示例，随着阀体314的线性运动改变空腔334的容积，阀体314的突然运动受到空腔334的流体动力学阻碍。因此，空腔334降低了阀体314的冲程和返回运动的最大冲击速度。这样，可减少阀组件300的磨损且可增加弹簧构件338的预期寿命。

工业实用性

所公开的阀组件100、200和300有可能实用于与内燃机中的燃料泵一起使用，且对于使用高压燃料系统的这种发动机(包括压缩点火发动机，诸如柴油发动机)尤其实用。

通常，本文所公开的技术可能在多种环境下具有工业实用性，诸如在多种柴油发动机环境下，在该环境下，空间要求尤其受限。阀组件100、200和300可通过降低与控制阀单元、传感器单元和安全阀单元的分散放置相关联的燃料压力可变性，来有效改善燃料压力调节。这种紧凑燃料泵单元的工业实用性延伸到几乎所有机动化运输平台，包括汽车、公交车、卡车、牵引车、工业作业机器和用于农业、采矿业和建筑业中的大多数的非公路用机器。

本文所公开的高压泵单元特征对于轮式装载机和其它运土、建筑、采矿或材料搬运车辆可能尤其有利，这些车辆可在这些燃料泵壳体中使用紧凑燃料泵系统。这些泵单元特征对于前面提到的海洋和工业应用(包括石油、钻井和电应用)也可能是尤其有利的。

应当理解的是，前面的描述提供了所公开系统和技术的示例。但是，可以预料到本发明的其它实施方式可与前述示例在细节上不同。所有对本发明或其示例的引用意在提及关于那一点所讨论的具体示例，而并非意在暗示更一般的对本发明范围的任何限制。关于某些特征的差别和贬低的所有语言意在指示这些特征并不是优选的，但不是将这些完全排除在本发明的范围之外，除非另有指示。

除非本文另有指示，否则本文对数值范围的叙述仅仅用作一种速记方法，分别涉及落入范围内的各单独数值，并且各单独数值包含在说明书内，如同本文个别列举一样。本文所述的所有方法可以任何合适的顺序进行，除非本文另有指示或者上下文清楚地相反指示。