用于避免由缺失和/或缺陷部件引起的生产停工期和/或生产返工、在受控准时化顺序供 ...的制作方法
【专利说明】用于避免由缺失和/或缺陷部件引起的生产停工期和/或生产返工、在受控准时化顺序供应交付下对客户订单的重新排序
[0001]本发明涉及一种用于在制造环境中根据个性化客户订单制造产品的方法，所述产品包括许多必须由至少一个供应商供应的客户特定组件。
[0002]最新生产实体尽管联系紧密但分布在全球。这种联系主要由大大减少的时间以及库存缓冲引起，作为精益管理哲学的结果，库存缓冲位于同一生产实体内的以及这些生产实体之间的处理的接口处。
[0003]同时，需求的不断增长的个性化迫使企业扩展其产品组合。因此，客户需求的规格更加频繁地从OEM (即汽车制造商)到为OEM供应重要组件(即驾驶员座椅)的第一层转换。
[0004]第一层供应商需要计划的稳定性和执行其自身处理(从其自身的供应链到最后的交付)的时间。因此，OEM在最终开始生产之前的几天冻结其订单管理的微调。在那个时间间隔期间，定制的组件被制造并且通过使用准时化顺序供应交付(JIS交付)同步于OEM提供的安排好的生产顺序，使得最终定制的产品可以被正确地装配并且最终被制造。
[0005]由于这些趋势，在冻结间隔期间，从来自第一层的组件可能无法在期限内交付的角度来讲，交付顺序在库存中组件未保有缓冲的情况下易受到干扰。在OEM的供应链中的每个不稳定通常在OEM处引起由于缺失和/或缺陷组件/部件导致的产量下降。缺失部件通常引起供应商的合同违约金以及OEM向最初订购产品的客户交付的延迟。为了修正缺陷产品，一旦供应商提供了正确的组件，OEM不得不以额外的花销返工。
[0006]针对供应链风险管理所采取的预防性和策略性措施提供了对于材料和组件短缺的广泛领域的可能策略。提供改进的供应安全的策略诸如双重采购或扩展库存通常是奢侈的并且不总是合理适用的。
[0007]为了积极防止由缺失和/或缺陷部件引起的产量下降，当供应链被严重干扰时，制造商运用紧急策略。从这个意义上讲，典型的措施是在期限内需要针对产品供应进行特别运输，从而成本经常扮演次要角色。
[0008]用于防止缺失部件的另一选择是引入直接与生产线匹配的缓冲。这种措施使OEM能够从生产计划中移除受JIS缺失部件影响的生产订单并且相应地修改生产顺序。因此，最初具有较晚日期的生产订单如今被不利地提前生产以填充由移除引起的间隔，其次，不得不给出对被移除的生产订单可以在产品生产流水线中的哪个位置被重新安排的问题的响应。
[0009]此外，现在，防止产量下降导致了顺序的修改，这似乎不受控制并且效率低下。为了使来自供应商的正确的组件与预期的产品同步，这个缺陷引起了额外的针对生产环境内的内部协调的工作量。在实践中，缺失部件因此导致未完成的产品，这造成生产具有“未完成”的状态。一旦收到缺失的部件，不得不对这些产品进行返工。再次，额外的成本以及进一步的延迟危及对顾客的交付日期。
[0010]因此，本发明的目的在于提供一种用于改进的客户订单的重新排序的系统和方法，上述系统和方法承担缺失的JIS部件的缺陷，上述缺失的JIS部件是根据计划的生产顺序不可及时交付或者已及时交付但有缺陷的。
[0011]通过一种用于在制造环境中根据个性化的客户订单生产产品的方法来实现根据本发明的这个目的，所述产品包括许多必须由至少一个供应商供应的客户特定组件，所述方法包括如下步骤:
[0012]在工程层次:
[0013]a)针对产品确定生产顺序，从而针对客户特定组件的供应定义生产顺序中的重要事件(milestone)；
[0014]b)针对至少一个供应商确定交付时间，从而定义至少一个供应商生产客户特定组件所需的时间段；
[0015]c)针对生产顺序定义冻结期，冻结期与至少一个供应商具有的最长交付时间匹配；
[0016]d)将冻结期划分为与至少一个供应商的组件的交付时间的变化匹配的许多子顺序;
[0017]在生产层次在生产顺序的执行期间:
[0018]e)将子顺序区分为完全可交换子顺序或部分可交换子顺序，以下，将所述完全可交换子顺序称为TPS，将所述部分可交换子顺序称为PPS ;
[0019]f)鉴于重要事件监控客户特定组件的供应处理并且确定供应处理中是否发生关键偏差；
[0020]g)在未发生关键偏差的情况下，根据安排好的生产顺序生产产品；
[0021]h)在发生关键偏差的情况下，执行如下步骤以对最初的生产顺序进行重新排序:
[0022]i)确定哪些客户订单是相关的以及哪种子顺序是相关的；
[0023]j)将所述关键偏差分类为由所述组件的延迟供应引起的或由缺陷组件的供应引起的；
[0024]k)针对两类关键偏差，应用跳跃策略(leap strategy)以将相关客户订单转移到PPS的最后位置；或者
[0025]I)在延迟组件的情况下，应用步策略(step strategy)以将客户订单转移到适应预期的或确认的交付延迟的PPS的位置或者应用中继策略(hop straregy)用于将相关客户产品订单重新排序到基于对顾客的订单交付时间所确定的PPS的位置，以及
[0026]m)在缺陷组件的情况下，应用步策略以将客户订单转移到最初生产顺序中具有相同组组件的下一个位置从而从后面的生产订单获得(annexing)组件或者应用中继策略用于将相关客户产品订单重新排序到基于对顾客的订单交付时间所确定的且其中后面的客户生产订单中的一个具有所述相同组组件的所述PPS的位置。
[0027]在一些制造环境中，为了在即使由延迟组件和/或缺陷组件引起的干扰下生产顺序也能保持相对稳定，可以应用生产策略中的焦点。因此，本发明的优选实施方式提供一种方法，其中，跳跃策略认为组件的延迟供应和缺陷组件部件的供应相同并且相关生产订单在生产顺序中被转移到各自的供应商的部分可交换子顺序的末尾并且任何另外的已经计划的生产订单在生产顺序中增加一个位置，其中，在最长部分可交换子顺序内的最后计划的生产订单随后被转换为完全可交换子顺序。因此跳跃策略仅导致少量重新排序，但也导致了相对差的交付可靠性。
[0028]另一个方法能够更多地集中在对客户订单意见一致的交付日期的准确度上。针对这种方法的优选实施方式提供一种方法，其中，步策略区分组件的延迟供应以及缺陷组件的供应，其中，在出现缺陷组件的情况下，将相关生产订单从生产顺序中的当前位置移除并且将其重新定位在表示需要相同组组件的生产订单的下一个位置。从而，来自后面的生产事件的组件被转换到重新安排的生产事件中。换言之，重新安排的订单获得来自原来后面安排的生产订单的组件。重复这个处理，直到到达各自的部分可交换子顺序的末尾。
[0029]在延迟组件的情况下，将相关生产订单转移到具有至少由预期的或确认的交付延迟期间的时间长度安排的时间差的下一个可能的顺序位置，其中，自该顺序位置起的最长PPS的所有安排好的订单也被增加，直到最后的后续生产订单被移动到TPS中。应用这个策略导致更高的紧张度(许多顺序变化)，也有利地匹配了更高的交付可靠性。
[0030]另一种方法可被用来提供关于排序中修改的数量以及交付日期的准确度的平衡情况。针对这种方法，本发明的优选实施方式提供一种方法，其中，中继策略区分组件的延迟供应和缺陷组件的供应，在缺陷组件的供应的情况下，没有将相关生产订单转移到具有同一组组件的下一个生产订单，而是基于预定标准被转移到更远的将来，导致生产顺序中的更大跳跃，当新的位置最终被找到时，具有相同组组件的后续生产订单的组件被转换到先前被转移的相关生产订单；以及在组件的延迟供应的情况下，根据预定标准进行沿部分可交换子顺序的跳跃，而不是修改具有同一组组件的所有安排好的生产订单。因此，这种方法在一定程度上组合了跳跃策略和步策略的极值。可以实现在生产顺序中的修改的数量和对客户的交付可靠性之间更好的取舍。
[0031]当可以应用动态策略时，