正反插连接器及其制造方法与流程

本申请涉及电连接器领域，尤指一种typec型usb插座及其制造方法。

背景技术：

现有typecusb插座一般包括金属中板、分别位于所述金属中板上下两侧的第一、第二端子组、通过多次组成型工艺将所述金属中板、第一、第二端子组成型为一体多个绝缘本体、及套设于所述绝缘本体外的金属壳体。所述金属中板一般包括自后端向下延伸形成焊脚，所述焊脚插入印刷电路板内焊接以接地。所述焊脚与导电端子、金属中板不平行，在注塑成型时，置入金属中板后，还需要按压以确定金属中板是否放置到位，造成制程上的复杂，且按压不一定会到位，则会影响产品品质。

技术实现要素：

鉴于此，有必要提供一种易于制造的正反插连接器。

为解决上述技术问题，本申请提供了一种正反插连接器，包括金属中板、位于所述金属中板上下两侧的第一、第二端子组、将所述第一、第二端子与金属中板成型于一体的绝缘本体、及套设于所述绝缘本体外的金属外壳，所述绝缘本体包括基部及前向延伸形成的对接舌部，其特征在于，所述金属中板包括主板部、自所述主板部后端向后并倾斜向外侧延伸形成的接触弹臂，所述接触弹臂延伸出所述基部的横向外侧，所述金属外壳自所述对接舌部套入后，所述接触弹臂依靠弹力与所述金属外壳的内侧壁接触。

优选地，所述绝缘本体基部的横向两侧朝向后端形成有供所述接触弹臂延伸的缺口。

优选地，所述金属中板包括位于左右两侧的第一侧板与第二侧板，所述第一侧板与所述第二侧板之间的区域切除形成避让区域，所述第一侧板与所述第二侧板冲压成型后通过位于前端中间的第一料带、及位于横向两外侧的第二料带连接为一体。

优选地，所述第一侧板与所述第二侧板均包括主板板、自所述主板部后端向外侧延伸形成的延伸部，所述接触弹臂是自所述延伸部末端斜向外侧延伸形成的，所述主板部上分别设有第一、第二、第三孔。

优选地，所述第一、第二端子组均包括位于最外侧且分别位于所述第一、第二侧板上下两侧的接地端子、位于两接地端子之间的电源端子、及位于两电源端子之间的信号端子，所述电源端子与所述信号端子处于所述金属中板的切除区域两侧。

优选地，所述第一、第二端子组的每根导电端子均包括裸露于所述对接舌部两侧表面上的接触部、自所述接触部向后延伸形成的折弯部、自所述折弯部延伸形成的焊脚。

优选地，所述第一端子组与所述金属中板在垂直方向上叠加后注塑成型形成将所述第一端子组与所述金属中板结合为一体的第一绝缘体，所述第一绝缘体至少填充所述金属中板的第一、第二、第三孔中的一个孔，所述第一绝缘体在所述第一端子组的接触部、折弯部位置处形成有在垂直方向上贯通的孔结构。

优选地，所述第二端子组注塑成型后形成第二绝缘体，所述第二绝缘体在所述第二端子组的接触部、折弯部位置处形成有在垂直方向上贯通的孔结构。

优选地，所述第一绝缘体与第二绝缘体叠加后再次注塑成型形成所述绝缘本体，所述绝缘本体的熔融塑胶在垂直方向上沿所述金属中板的第二和/或第三孔、及位于所述第一、第二端子组的接触部、折弯部位置处的孔结构流动并填充。

为解决上述技术问题，本申请提供了一种正反插连接器的制造方法，包括：

s101、冲压成型金属中板与第一、第二端子组，所述金属中板包括第一、第二侧板，所述第一、第二侧板之间区域切除并通过位于前端的第一料带及位于横向另外侧的第二料带连接为一体；所述第一、第二侧板均包括主板部、自所述主板部后端斜向外侧延伸形成的接触弹臂，所述主板部上设有第一、第二、第三孔；所述第一、第二端子组均包括接触部、自所述接触部后端延伸形成的折弯部、自所述折弯部后端延伸形成的焊脚；

s102、将所述金属中板与第一端子组在垂直方向叠加后进行一次注塑成型形成第一绝缘体，所述第一绝缘体至少填充所述主板部的第一、第二、第三孔中的至少一个孔，所述第一绝缘体在所述第一端子组的接触部、折弯部位置处形成有在垂直方向上贯通的孔结构，切除所述第一料带；将所述第二端子组进行一次注塑成型形成第二绝缘体，所述第二绝缘体在所述第二端子组的接触部、折弯部位置处形成有在垂直方向上贯通的孔结构；

s103、将所述第一、第二绝缘体在垂直方向上叠加后再次进行注塑成型形成绝缘本体，熔融的塑胶材料在垂直方向沿所述孔结构、金属中板上的第一、第二、第三孔中的至少一个孔流动并填充；所述绝缘本体包括基部、自所述基部前端延伸形成的对接舌部，所述基部的横向两侧形成供所述接触弹臂延伸的缺口；切除所述第二料带。

s104、将冲压好的金属外壳自所述对接舌部一端套入，所述接触弹臂依靠弹力接触所述金属外壳的内侧壁以接地。

本申请正反插连接器及其制造方法通过在所述金属中板的后端朝横向外侧延伸后再向后并倾斜向外侧延伸形成接触弹臂，借助所述接触弹臂的弹力接触金属外壳的内侧壁以接地，避免了现有技术中需要在所述金属中板尾部垂直折弯延伸形成插入电路板内的焊脚而导致注塑成型过程中需要全程精确对位的问题。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。

图1为本申请正反插连接器的立体分解图；

图2为本申请正反插连接器的金属中板的立体图；

图3为本申请正反插连接器的金属中板与第一端子组注塑成型后的立体图；

图4为本申请正反插连接器的金属中板与第一端子组注塑成型后另一侧面的立体图；

图5为本申请正反插连接器的第二端子组注塑成型后的立体图

图6为本申请正反插连接器金属中板、第一、第二端子组注塑成型为一体后的立体图；

图7为本申请正反插连接器的立体组合图；

图8为本申请沿图7所示a-a虚线的剖视图；

图9为本申请沿图7所示b-b虚线的剖视图。

具体实施方式

为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请具体实施例及相应的附图对本申请技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

请参阅图1、图7所示，本申请正反插连接器为typec型usb插座，包括金属中板10、位于所述金属中板10上下两侧的第一端子组20与第二端子组20，30、将所述第一、第二端子20,30与金属中板10成型于一体的绝缘本体40、及套设于所述绝缘本体40外的金属外壳50。

请参阅图2所示，所述金属中板10包括位于左右两侧的第一侧板11与第二侧板12。所述第一侧板11与所述第二侧板12之间断开。每个侧板11,12包括主板部13、自所述主板部13后端向外侧延伸形成的延伸部14、自所述延伸部14末端向后并倾斜向外延伸形成的接触弹臂16，所述两接触弹臂16之间的距离大于所述主板部13外侧之间的距离。

所述主板部13从后向前依次设有第一孔131、第二孔132及第三孔133，所述主板部13位于所述第三孔133位置处的外侧设有卡接部134。所述主板部13的后端内侧切除形成避让部15。所述两个侧板11,12在位于所述第三孔133位置处通过第一料带17连接为一体，同时，所述两侧板11,12在位于所述避让部15位置处的外侧通过第二料带18连接为一体，所述第二料带18连接所述侧板11,12后在所述前端汇合。

请继续参阅图3至图5所示，所述第一端子组20包括位于最外侧的两根接地端子221、位于两接地端子221之间的两根电源端子222、及位于所述两电源端子222之间的若干信号段子223。所述第二端子组30包括位于最外侧的两根接地端子321、位于两接地端子321之间的两根电源端子322、及位于所述两电源端子322之间的若干信号段子323。所述第一、第二端子组20,30的每个导电端子均包括接触部324、自所述接触部324后端延伸形成的折弯部325、及自所述折弯部325后端延伸形成的焊脚326。

所述第一、第二端子组20,30的接地端子221,321分别位于所述金属中板10的两侧板11,12的两侧，所述第一、第二端子组20,30的电源端子222,322与信号段子223,323之间位于所述金属中板10的切除区，即第一、第二端子组20,30的电源端子222,322与信号段子223,323之间不存在金属中板10以防止所述电源端子222,322因发热等原因而容易与所述金属中板10之间产生短路。

所述金属中板10与所述第一端子组20一次注塑成型形成将所述金属中板10与所述第一端子组20结合为一体的第一绝缘体21。所述第一绝缘体21填充所述金属中板10的第一孔131，而所述金属中板10的第二孔132与第三孔133保持不被填充的状态。所述第一绝缘体21分别在位于所述第一端子组20的接触部324、折弯部325位置处在垂直方向上形成贯通的孔结构(未标号)。

所述第二端子组30二次注塑成型形成将所述第二端子组30固持为一体的第二绝缘体31，所述第二绝缘体31在所述第二端子组30的接触部324、折弯部325位置处在垂直方向上形成贯通的孔结构(未标号)。所述第一绝缘体21与所述第二绝缘体31注塑成型形成的孔结构相互对应。

请继续参阅图6所示，注塑成型后的所述第一绝缘体21与所述第二绝缘体31叠加于一起再次进行注塑成型形成所述绝缘本体40，所述绝缘本体40包括基部41、及自所述基部41前向延伸形成的对接舌部42。所述第一、第二端子组20,30的接触部324裸露于所述对接舌部42的上下表面。所述基部41的横向两侧形成缺口43，所述金属中板10的接触弹臂16延伸出所述缺口43外。所述绝缘本体40的注塑成型过程中，熔融塑胶在垂直方向上沿所述第一、第二绝缘体21,31上的孔结构、金属中板10的第二孔，第三孔132,133流动并填充满。所述第一、第二导电端子20,30的折弯部325位置处对应所述金属中板10的避让部15，使所述折弯部325在折弯延伸以使第一、第二端子组20,30的焊脚326排列成一排的同时在垂直方向上避开所述金属中板10以保持安全距离避免短路。

请继续参阅图7至图9所示，将所述金属外壳50自所述绝缘本体40的对接舌部42一端套入，所述接触弹臂16依靠弹性自然接触所述金属外壳50的内侧壁以接地。所述第一、第二端子组20,30的接触部324前端缘朝相对一侧折弯后延伸形成端部227,327以加深所述接触部324的端部227,327埋入所述绝缘本体40内的深度，避免所述端部227,327处的塑胶容易开裂。所述金属外壳50外还焊接有另一金属壳体60。

请参阅图1至图9所示，将详细介绍本申请正反插连接器的制造方法：

s101、冲压成型所述金属中板10与第一、第二端子组20,30，将所述金属中板10与所述第一端子组20在垂直方向上叠加后进行第一次注塑成型形成将所述金属中板10与所述第一端子组20结合为一体的第一绝缘体21，所述第一绝缘体21填充满所述金属中板10的第一孔131，注塑成型第一绝缘体21后，切除连接所述两侧板11,12前端的第一料带17；将所述第二端子组30进行再次注塑成型形成将所述第二端子组30结合为一体的第二绝缘体31；所述第一、第二绝缘体21,31分别在所述第一、第二端子组20,30的接触部324、折弯部325位置处形成孔结构。

s102、将所述第一绝缘体21、第二绝缘体31在垂直方向上叠加后再进行注塑成型形成绝缘本体40，熔融的塑胶在垂直方向上沿所述孔结构及金属中板10上的第二孔132、第三孔133流动并填充满预定区域。

s103、切除连接两侧板11,12的第二料带，再将金属外壳50自所述绝缘本体40的对接舌部42套入，所述金属中板10后端的接触弹臂16依靠弹性力接触所述金属外壳50的内侧壁以接地。

本申请正反插连接器及其制造方法通过在所述金属中板10的后端朝横向外侧延伸后再向后并倾斜向外侧延伸形成接触弹臂16，借助所述接触弹臂16的弹力接触金属外壳50的内侧壁以接地，避免了现有技术中需要在所述金属中板10尾部垂直折弯延伸形成插入电路板内的焊脚而导致注塑成型过程中需要全程精确对位的问题。

还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、商品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、商品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、商品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅为本申请的实施例而已，并不用于限制本申请。对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的权利要求范围之内。