一种散热器的制作方法

本实用新型属于散热技术领域，特指一种散热器。

背景技术：
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散热器是一种给电器中的易发热电子元件散热的装置。近年来，随着功率电路的转换能力不断增大，工作组件体积尺寸越来越小，电子元件工作的速度和效率越来越高，其发热量越来越大，随之散热成为一个急需解决的难题。

现有散热器利用金属薄片的导热特性以及与空气的接触而达到散热效果，但由于受到电子元件的尺寸和安装空间的影响，其热交换面积小，散热空间没有充分利用，导致散热器的散热效率逐渐无法满足现阶段电子元件的散热需求。

技术实现要素：
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本实用新型的目的是提供一种热交换面积大、散热效率高的散热器。

本实用新型是这样实现的：

一种散热器，包括有基座，所述基座的中心处设有中心柱，中心柱的柱壁上周向均布设有三个以上的第一散热片，第一散热片的底面与基座的上表面之间存有一定间隙，该间隙为气流的流通通道，在两相邻第一散热片之间的基座上设有第二散热片，在第二散热片与相邻第一散热片之间的基座上设有第三散热片，在第三散热片与相邻第一散热片之间、第三散热片与相邻第二散热片之间的基座上均设有第四散热片，第二散热片、第三散热片与第四散热片以中心柱的中心为圆心周向均布设置。

在上述的一种散热器中，所述第一散热片、第二散热片、第三散热片与第四散热片均以中心柱的中心为圆心沿径向设置；或所述第一散热片、第二散热片、第三散热片与第四散热片为弧形结构，该弧形以中心柱的中心为圆心向周边呈抛物线轨迹设置。

在上述的一种散热器中，两相邻所述第二散热片之间的最小圆弧间距长度、两相邻所述第三散热片之间的最小圆弧间距长度与两相邻所述第四散热片之间的最小圆弧间距长度相同。

在上述的一种散热器中，所述第四散热片的厚度以中心柱的中心为圆心沿径向向外逐渐增厚，第四散热片与相邻散热片之间的间距保持一致。

在上述的一种散热器中，所述第一散热片、第二散热片、第三散热片与第四散热片的高度以中心柱的中心为圆心沿径向向外逐渐降低。

在上述的一种散热器中，所述第一散热片上设有若干个通风孔。

在上述的一种散热器中，所述第一散热片的底面与基座的上表面之间的间隙距离为4-6mm。

在上述的一种散热器中，所述第一散热片、第二散热片、第三散热片与第四散热片由铝或铜或陶瓷制成。

在上述的一种散热器中，所述第一散热片、第二散热片、第三散热片与第四散热片的外壁上涂覆有防氧化层。

在上述的一种散热器中，所述防氧化层为锌铬涂层或镀镍层。

本实用新型相比现有技术突出的优点是：

1、本实用新型通过第一散热片将基座分为若干个散热区域，在每一散热区域内合理设置第二散热片、第三散热片与第四散热片的安装位置，从而将本实用新型的散热空间充分利用，有效扩大热交换面积，提升散热效率；

2、本实用新型通过第一散热片与基座之间的间隙以及通风孔的作用，使得散热气流能够在所有的散热区域中流通，避免出现各散热区域的散热效率不一现象。

附图说明：

图1是本实用新型的实施例立体示意图；

图2是本实用新型的俯视图；

图3是图2的A-A剖视图。

图中：1、基座；2、中心柱；3、第一散热片；4、第二散热片；5、第三散热片；6、第四散热片；7、通风孔；L1、两相邻所述第二散热片之间的最小圆弧间距长度；L2、两相邻所述第三散热片之间的最小圆弧间距长度；L3、两相邻所述第四散热片之间的最小圆弧间距长度。

具体实施方式：

下面以具体实施例对本实用新型作进一步描述，参见图1-3：

一种散热器，包括有基座1，所述基座1的中心处设有中心柱2，中心柱2的柱壁上周向均布设有三个以上的第一散热片3，第一散热片3的数量将直接影响到本实用新型的散热片总数，本实施例第一散热片3设置有四个，其具体数量应根据电子元件的尺寸、安装空间以及散热需求而定。第一散热片3的底面与基座1的上表面之间存有一定间隙，该间隙为气流的流通通道，在两相邻第一散热片3之间的基座1上设有第二散热片4，在第二散热片4与相邻第一散热片3之间的基座1上设有第三散热片5，在第三散热片5与相邻第一散热片3之间、第三散热片5与相邻第二散热片4之间的基座1上均设有第四散热片6，第二散热片4、第三散热片5与第四散热片6以中心柱2的中心为圆心周向均布设置。本实用新型通过第一散热片3将基座1分为若干个散热区域，在每一散热区域内合理设置第二散热片4、第三散热片5与第四散热片6的安装位置，从而将本实用新型的散热空间充分利用，有效扩大热交换面积，提升散热效率。同时，第一散热片3的底面与基座1的上表面之间的间隙，使得散热气流能够在所有的散热区域中流通，避免出现各散热区域的散热效率不一现象。

进一步，本实用新型散热片的一种设置方式：所述第一散热片3、第二散热片4、第三散热片5与第四散热片6均以中心柱2的中心为圆心沿径向设置，本实施例散热片采用该方式设置。

散热片的另一种设置方式：所述第一散热片3、第二散热片4、第三散热片5与第四散热片6呈弧形结构，该弧形以中心柱2的中心为圆心向周边呈抛物线轨迹设置，从而相邻两散热片之间形成弧形的气流通道，相比上述设置方式，其热交换面积更大。

为了能够充分利用散热空间，对第二散热片4、第三散热片5与第四散热片6安装位置进行优化，两相邻所述第二散热片之间的最小圆弧间距长度L1、两相邻所述第三散热片之间的最小圆弧间距长度L2与两相邻所述第四散热片之间的最小圆弧间距长度L3相同。

同时，为了使散热气流的流速保持一致，所述第四散热片6的厚度以中心柱2的中心为圆心沿径向向外逐渐增厚，第四散热片6与相邻散热片之间的间距保持一致。

为了进一步提高本实用新型的散热效率，对第一散热片3、第二散热片4、第三散热片5与第四散热片6的高度进行优化，所述第一散热片3、第二散热片4、第三散热片5与第四散热片6的高度以中心柱2的中心为圆心沿径向向外逐渐降低。

为了确保散热气流在上述散热区域间的流通性，避免各散热区域的散热效率不一，所述第一散热片3上设有若干个通风孔7。

进一步，所述第一散热片3的底面与基座1的上表面之间的间隙距离为4-6mm。

同时，为了使本实用新型散热片具有较好的耐高温、导热性与散热性，所述第一散热片3、第二散热片4、第三散热片5与第四散热片6由铝或铜或陶瓷制成。其本实施例第一散热片3、第二散热片4、第三散热片5与第四散热片6由铝材料制成。

为了使本实用新型散热片的外壁面不被空气腐蚀氧化，具备较好的抗氧化与耐腐蚀，所述第一散热片3、第二散热片4、第三散热片5与第四散热片6的外壁上涂覆有防氧化层，从而提升了本实用新型的使用寿命。

进一步，所述防氧化层为锌铬涂层或镀镍层，本实用新型防氧化层为锌铬涂层。

上述实施例仅为本实用新型的较佳实施例之一，并非以此限制本实用新型的实施范围，故：凡依本实用新型的形状、结构、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。