一种厚膜加热器以及蒸汽发生器的制作方法

本申请涉及电加热技术领域，特别是涉及一种厚膜加热器以及蒸汽发生器。

背景技术：

厚膜加热器具有功率密度大、升温快的特点，得到了广泛的应用，例如用于家电的电加热器、蒸汽发生器等。厚膜加热器用于替代老式的铸铝加热器和电热管加热器，由于厚膜加热器的加热基板多为不锈钢或陶瓷，可兼顾食品安全，特别是对饮用水或者烹饪用水的加热。

厚膜式加热器加热速度快，效率高，一旦发热盘局部无水时，其温度会迅速上升，造成加热器的损坏，还会带来安全隐患。

技术实现要素：

为解决上述问题，本申请提供了一种厚膜加热器以及蒸汽发生器，能够对局部的温度变化敏感，进而对局部温度上升进行迅速的响应。

本申请采用的一个技术方案是：提供一种厚膜加热器，该厚膜加热器包括：加热层；感温层，对应于加热层且与加热层绝缘设置；第一电极和第二电极，第一电极和第二电极分别与感温层面接触，以使感温层并联于第一电极和第二电极之间；其中，通过检测第一电极和第二电极之间的电学特性来确定加热层的温度。

其中，加热层和感温层层叠设置。

其中，第一电极设置于感温层靠近加热层的一侧，第二电极设置于感温层远离加热层的另一侧。

其中，感温层为面状、网状或条状；或第一电极为面状、网状或条状；或第二电极为面状、网状或条状。

感温层为面状，第一电极和第二电极为网状，且第一电极的网状轨迹和第二电极的网状轨迹相对应。

第一电极和第二电极设置于感温层的同一侧。

其中，第一电极包括第一主轨迹和连接第一主轨迹的多个第一分支轨迹，第二电极包括第二主轨迹和连接第二主轨迹的多个第二分支轨迹，多个第一分支轨迹和多个第二分支轨迹交叉间隔设置。

其中，加热层包括图形化的加热轨迹，感温层包括图形化的感温轨迹，加热轨迹和感温轨迹设置于同一平面层。

其中，第一电极的轨迹和第二电极的轨迹与感温轨迹设置于同一平面层，且第一电极的轨迹和第二电极的轨迹分别设置于感温轨迹的两侧。

其中，加热层的轨迹呈蛇形迂回设置，或呈螺旋形设置。

其中，感温层的轨迹图形与加热层的轨迹图像相对应。

其中，感温层为对温度敏感材料制成的电阻层。

其中，厚膜加热器还包括：基板，加热层设置于基板的一侧；绝缘层，设置于基板和加热层之间。

本申请采用的另一个技术方案是：提供一种蒸汽发生器，该蒸汽发生器包括：控制器；厚膜加热器，包括：加热层；感温层，对应于加热层且与加热层绝缘设置；第一电极和第二电极，第一电极和第二电极分别与感温层面接触，以使感温层并联于第一电极和第二电极之间；其中，控制器用于检测第一电极和第二电极之间的电学特性来确定加热层的温度。

其中，控制器用于检测第一电极和第二电极之间的电流，判断电流是否大于设定电流阈值，并响应于电流大于设定电流阈值，确定蒸汽发生器处于干烧状态。

其中，控制器用于检测第一电极和第二电极之间的电流在设定时间段内的电流变化率，判断电流变化率是否大于设定电流变化率阈值，并响应于电流变化率大于设定电流变化率阈值，确定蒸汽发生器处于干烧状态。

其中，设定电流阈值或设定电流变化率阈值基于感温层的材料设定。

本申请提供的厚膜加热器包括：加热层；感温层，对应于加热层且与加热层绝缘设置；第一电极和第二电极，第一电极和第二电极分别与感温层面接触，以使感温层并联于第一电极和第二电极之间；其中，通过检测第一电极和第二电极之间的电学特性来确定加热层的温度。通过将第一电极和第二电极与感温层进行面接触，感温层等效于多个并联于第一电极和第二电极之间的感温电阻，能够对局部的温度变化敏感，进而对局部温度上升进行迅速的响应。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。其中：

图1是本申请实施例提供的厚膜加热器的第一结构示意图；

图2是本申请实施例提供的第一电极、感温层、第二电极的等效电路图；

图3是本申请实施例提供的电极间电流随平均温度的变化曲线图；

图4是本申请实施例提供的温度保护范围判断示意图；

图5是本申请实施例提供的厚膜加热器的第二结构示意图；

图6是本申请实施例提供的厚膜加热器的第三结构拆解示意图；

图7是本申请实施例提供的第一电极/感温层/第二电极的第一俯视图；

图8是本申请实施例提供的第一电极/感温层/第二电极的第二俯视图；

图9是本申请实施例提供的第一电极、感温层、第二电极的第一层叠示意图；

图10是本申请实施例提供的加热层的第一俯视图；

图11是本申请实施例提供的加热层的第二俯视图；

图12是本申请实施例提供的第一电极、感温层、第二电极的第二层叠示意图；

图13是本申请实施例提供的厚膜加热器的第四结构示意图；

图14是本申请实施例提供的厚膜加热器的第五结构示意图；

图15是本申请实施例提供的厚膜加热器的第六结构示意图；

图16是本申请实施例提供的蒸汽发生器的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅用于解释本申请，而非对本申请的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本申请相关的部分而非全部结构。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

本申请中的术语“第一”、“第二”等是用于区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。此外，术语“包括”和“具有”以及它们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。例如包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备没有限定于已列出的步骤或单元，而是可选地还包括没有列出的步骤或单元，或可选地还包括对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

参阅图1，图1是本申请实施例提供的厚膜加热器的第一结构示意图，该厚膜加热器10包括层叠设置的基板11、第一绝缘层12、加热层13、第二绝缘层14、第一电极15、感温层16、第二电极17和第三绝缘层18。

可选地，在制作过程中，先制作基板11，在基板11上形成第一绝缘层12；然后在第一绝缘层12上制作加热层13，对加热层13进行刻蚀形成图案；然后在加热层13上形成第二绝缘层14，使第二绝缘层14覆盖加热层13以及裸露的第一绝缘层12；然后在第二绝缘层14上依次形成第一电极15、感温层16以及第二电极17，对第一电极15、感温层16以及第二电极17刻蚀形成图案；然后在第二电极17上形成第三绝缘层18，使第三绝缘层18覆盖第二电极17以及裸露的第二绝缘层14。

在一种实施例中，基板11可以采用不锈钢制作，第一绝缘层12、第二绝缘层14、和第三绝缘层18可以采用绝缘介质浆料制作。其中，基板11和第一绝缘层12形成绝缘基体，在另一实施例中，该绝缘基体也可以由陶瓷、微晶玻璃、釉搪瓷钢等材料替代。

其中，感温层16可以采用具有温度系数的绝缘材料制作，特别是电阻温度系数。例如，电阻的正温度系数(ptc，positivetemperaturecoefficient)是指材料的电阻值会随温度上升而上升，若一物质的电阻温度特性可作为工程应用，一般需要其阻值随温度有较大的变化，也就是温度系数较大。温度系数越大，代表在相同温度变化下，其电阻增加的越多。负温度系数(ntc，negativetemperaturecoefficient)是指一物体在一定温度范围内，其物理性质(例如电阻)随温度升高而降低。半导体、绝缘体的电阻值都随温度上升而下降。

在本实施例中，第一电极15、感温层16、第二电极17面接触，通过第一电极15、感温层16、第二电极17形成用于感测温度变化的核心组件。其中，第一电极15被提供第一电压，第二电极17被提供第二电压，以在第一电极15和第二电极17之间产生电势差。由于感温层16与第一电极15、第二电极17是面接触的，可以将感温层16等效为多个并联的感温电阻，如图2所示，图2是本申请实施例提供的第一电极、感温层、第二电极的等效电路图。

其中，与电阻r1、r2、r3……rn一端连接的导线等效于第一电极15，与电阻r1、r2、r3……rn另一端连接的导线等效于第二电极17，并联的电阻r1、r2、r3……rn等效为感温层16。

在具体的工作中，在第一电极15和第二电极17之间施加恒定电压或者恒定电流来检测，本实施例使用恒定电压，并联的电阻r1、r2、r3……rn中的任意一个电阻(对应厚膜加热器的一个局部加热区域)由于温度变化而产生阻值的变化，会导致多个电阻并联的总电阻值变化，通过检测可以判断厚膜加热器是否有局部温度异常的问题。

同时参阅图3，图3是本申请实施例提供的电极间电流随平均温度的变化曲线图。其中，曲线图的横坐标为厚膜加热器盘面的平均温度，纵坐标为第一电极15和第二电极17之间的电流。下面以感温层16是负温度系数感温材料为例进行说明。

在第一电极15和第二电极17之间施加一个电压u0。

利用负温度系数感温材料的电阻随温度快速下降的特性，如果盘面温度均匀，则流过两极间的电流i与盘面平均温度t的关系如图曲线①所示。当某一个加热点温度升高，则这一点对应的感温层的电阻值会急剧下降，则其并联后的整体电阻也会下降，则流过两极间的电流与盘面平均温度的关系如图曲线②所示。使用检测电路读取到电流曲线严重偏离设定曲线①时，可实现保护动作。

例如，在100℃时，电流为：

i(100℃)＝u0/(r1//r2//r3(100℃)…//rn)；

进一步，当r3局部温度到达150℃时，r3(150℃)<<r3(100℃)，电流为：

i(150℃)＝u0/(r1//r2//r3(150℃)…//rn)；

由于r3(150℃)<<r3(100℃)，因此，i(150℃)相比于i(100℃)急速上升。

防干烧检测方法1：

检测第一电极15和第二电极17之间的电流，判断电流是否大于设定电流阈值，并响应于电流大于设定电流阈值，确定蒸汽发生器处于干烧状态。例如，设定0～t0温度为正常工作区间，那么根据正常工作曲线①，正常工作时电流应在0～ia之间，即小于ia；当检测到电流ib>ia时(或电流的变化幅度大于设定阈值)，可以判定此时局部温度超过t0，或者整体温度超过t0，依此判断温度超出正常工作区间，进行保护干预。

同理，在两条曲线不重合的区域，可以设置多个类似t0的点(如t1、t2、tn)用于判定。如图4所示，图4是本申请实施例提供的温度保护范围判断示意图。

防干烧检测方法2：

检测第一电极15和第二电极17之间的电流在设定时间段内的电流变化率，判断电流变化率是否大于设定电流变化率阈值，并响应于电流变化率大于设定电流变化率阈值，确定蒸汽发生器处于干烧状态。例如，u0恒定时，由于加热过程中电阻的变化，引起电流i的变化。设△t时间内i的变化率τ＝△i/△t。在恒定功率加热的情况下，τ以一个近视固定的值上升直至液体沸腾，之后t趋近于0。若在持续沸腾的情况下出现干烧，τ会突然出现一个急速的变化，设定τ大于设定阈值时，判断为干烧状态，停机保护。

通过调配感温材料的温度系数，可预设厚膜加热器的保护区间tp1～tp2。可选地，在一实施例中，可以通过改变感温材料中各种离子组分的配比来调节其温度系数，进一步改变厚膜加热器的保护区间，例如，可以调节其中的v、li、na、ca、mg离子的比例。

曲线③为加热器整体温升时的曲线，曲线④为加热器某一点温度高于整个加热器平面温度x℃时的曲线。在曲线③和曲线④分离的区间内可以设置tp点，作为进行温度保护判断的点。

本实施例提供的厚膜加热器包括：加热层；感温层，对应于加热层且与加热层绝缘设置；第一电极和第二电极，第一电极和第二电极分别与感温层面接触，以使感温层并联于第一电极和第二电极之间；其中，通过检测第一电极和第二电极之间的电学特性来确定加热层的温度。通过将第一电极和第二电极与感温层进行面接触，感温层等效于多个并联于第一电极和第二电极之间的感温电阻，能够对局部的温度变化敏感，进而对局部温度上升进行迅速的响应。

参阅图5，图5是本申请实施例提供的厚膜加热器的第二结构示意图，该厚膜加热器10包括层叠设置的基板11、第一绝缘层12、第一电极15、感温层16、第二电极17、第三绝缘层18、加热层13、第二绝缘层14。

可选地，在制作过程中，先制作基板11，在基板11上形成第一绝缘层12；然后在第二绝缘层14上依次形成第一电极15、感温层16以及第二电极17，对第一电极15、感温层16以及第二电极17刻蚀或丝印形成图案；然后在第二电极17上形成第三绝缘层18，使第三绝缘层18覆盖第二电极17以及裸露的第一绝缘层12；然后在第一绝缘层12上制作加热层13，对加热层13进行刻蚀或丝印形成图案；然后在加热层13上形成第二绝缘层14，使第二绝缘层14覆盖加热层13以及裸露的第三绝缘层18。

对比图1的实施例，图1的实施例中加热层13设置在下方，第一电极15、感温层16、第二电极17设置在上方；不同于上述图1的实施例，在本实施例中，加热层13设置在上方，第一电极15、感温层16、第二电极17设置在下方。

可以理解地，加热层13产生的热量主要沿其厚度方向传递，也就是说加热层13的正上方或正下方的温度变化是最显著的，因此，通过上述图1或图5的实施例将感温层16设置在加热层13的正上方或正下方，可以精准的感知温度的变化情况。

参阅图6，图6是本申请实施例提供的厚膜加热器的第三结构拆解示意图，该厚膜加热器10包括层叠设置的加热层13、第一电极15、感温层16和第二电极17，其中，感温层13与加热层16绝缘设置；第一电极15和第二电极17分别设置于感温层16的两侧，且分别与感温层16面接触。

可以理解地，本实施例并不限制加热层13、第一电极15、感温层16和第二电极17的形状，包括外部轮廓和内部的轨迹图案，例如，加热层13、第一电极15、感温层16和第二电极17的轮廓可以是矩形、圆形或者其他不规则的形状。其中，加热层13、第一电极15和第二电极17的形状可以相同，也可以不相同，例如，加热层13、第一电极15和第二电极17可以是面状、条状或者网状。

如图7所示，图7是本申请实施例提供的第一电极/感温层/第二电极的第一俯视图，其中，该第一电极15/感温层16/第二电极17可以是网状的，本实施例中不对第一电极15/感温层16/第二电极17的网状类型进行具体限定，在一可选的实施例中，该第一电极15/感温层16/第二电极17包括多个纵向和横向的轨迹相互交叉以形成网状结构。

如图8所示，图8是本申请实施例提供的第一电极/感温层/第二电极的第二俯视图，其中，该第一电极15/感温层16/第二电极17可以是条状的，本实施例中不对第一电极15/感温层16/第二电极17的条状类型进行具体限定，在一可选的实施例中，该第一电极15/感温层16/第二电极17包括主轨迹81和多个分支轨迹82，多个分支轨迹82连接主轨迹81，且多个分支轨迹82间隔并列设置。

如图9所示，图9是本申请实施例提供的第一电极、感温层、第二电极的第一层叠示意图，在本实施例中，感温层16为面状，第一电极15和第二电极17为网状。其中，第一电极15的网状轨迹和第二电极17的网状轨迹相对应。

如图10所示，图10是本申请实施例提供的加热层的第一俯视图。该加热层13包括加热轨迹131、第一导电触片132和第二导电触片133。其中，加热轨迹131呈蛇形迂回设置，以尽可能的覆盖厚膜加热器10的整个加热面。第一导电触片132和第二导电触片133分别耦接加热轨迹131的两端，用于连接外部电源。

如图11所示，图11是本申请实施例提供的加热层的第二俯视图。该加热层13包括加热轨迹131、第一导电触片132和第二导电触片133。其中，加热轨迹131呈螺旋形设置，以尽可能的覆盖厚膜加热器10的整个加热面。第一导电触片132和第二导电触片133分别耦接加热轨迹131的两端，用于连接外部电源。

可以理解地，加热轨迹131的形状的设置的任意的，图10和图11示出了圆形加热盘的两种加热轨迹131的分布情况，在其他实施例中，加热盘还可以是矩形等其他形状，加热轨迹131的分布情况也可以根据实际需求来任意设置。

可选地，在本实施例中，第一电极15、感温层16和第二电极17可以是面状的，其形状与加热层13的轮廓对应，例如可以是圆形的或矩形的。

可理解地，由于第一电极15、感温层16和第二电极17面接触，其可以感知每个区域的温度变化，能够对局部的温度变化敏感，进而对局部温度上升进行迅速的响应。

另外，第一电极15、感温层16和第二电极17可以采用与加热层13中的加热轨迹131相对应的形状，例如，第一电极15、感温层16和第二电极17也可以设置为对应的蛇形迂回状或者螺旋状。值得注意的是，加热层13的加热轨迹131与第一电极15的导电轨迹、感温层16的感温轨迹、第二电极17的导电轨迹在厚度方向是对应的。

可选地，上述的轨迹可以在印刷的时候设置成特定的形状，也可以先印刷一整面，然后通过刻蚀工艺形成特定的形状。

通过上述的方式，将第一电极15、感温层16和第二电极17设置成与加热层13对应的特定形状，可以在不影响温度感知的情况下，节省材料的用量，减小成本。

如图12所示，图12是本申请实施例提供的第一电极、感温层、第二电极的第二层叠示意图。在本实施例中，第一电极15和第二电极17设置于感温层16的同一侧。其中，第一电极15包括第一主轨迹15a和连接第一主轨迹15a的多个第一分支轨迹15b，第二电极17包括第二主轨迹17a和连接第二主轨迹17a的多个第二分支轨迹17b，多个第一分支轨迹15b和多个第二分支轨迹17b交叉间隔设置。

参阅图13，图13是本申请实施例提供的厚膜加热器的第四结构示意图，该厚膜加热器20包括层叠设置的基板21、第一绝缘层22、加热轨迹23、第二绝缘层24、第一电极轨迹25、感温轨迹26、第二电极轨迹27、第三绝缘层28。

其中，第一电极轨迹25和第二电极轨迹27，与感温轨迹26设置于同一平面层，且设置于感温轨迹26的两侧，并与感温轨迹26面接触。

可选地，在制作过程中，先制作基板21，在基板21上形成第一绝缘层22；然后在第一绝缘层22上制作加热轨迹23；然后在加热轨迹23上形成第二绝缘层24，使第二绝缘层24覆盖加热轨迹23以及裸露的第一绝缘层22；然后在第二绝缘层24上形成感温轨迹26；然后在感温轨迹26的轨迹延伸方向的两侧制作第一电极轨迹25和第二电极轨迹27；然后在第一电极轨迹25、感温轨迹26、第二电极轨迹27上形成第三绝缘层28，使第三绝缘层28覆盖第一电极轨迹25、感温轨迹26、第二电极轨迹27以及裸露的第二绝缘层24。

可以理解地，感温轨迹26的宽度和加热轨迹23的宽度可以对应设置，以使感温轨迹26在垂直方向上的投影覆盖加热轨迹23。

通过上述方式，将第一电极轨迹25、感温轨迹26、第二电极轨迹27设置在同一层，可以减小厚膜加热器的厚度，实现厚膜加热器的轻便化。

本实施例中的加热层23的轨迹图案可以参考上述实施例，这里不再赘述。

参阅图14，图14是本申请实施例提供的厚膜加热器的第五结构示意图，该厚膜加热器30包括层叠设置的基板31、第一绝缘层32、加热轨迹33、第一电极轨迹34、感温轨迹35、第二电极轨迹36、第二绝缘层37。

其中，加热轨迹33、第一电极轨迹35、第二电极轨迹37、感温轨迹36设置于同一平面层，加热轨迹33和感温轨迹35邻近绝缘设置，且第一电极轨迹35、第二电极轨迹37设置于感温轨迹35的两侧，并与感温轨迹35面接触。

可选地，在制作过程中，先制作基板31，在基板31上形成第一绝缘层32；然后在第一绝缘层32上制作加热轨迹33；然后对应加热轨迹33上形成感温轨迹35；然后在感温轨迹35的轨迹延伸方向的两侧制作第一电极轨迹34和第二电极轨迹36；然后在加热轨迹33、第一电极轨迹34、感温轨迹35、第二电极轨迹36上形成第二绝缘层37，使第二绝缘层37覆盖加热轨迹33、第一电极轨迹34、感温轨迹35、第二电极轨迹36以及裸露的第一绝缘层32。

通过上述方式，将加热轨迹33、第一电极轨迹34、感温轨迹35、第二电极轨迹36设置在同一层，可以减小厚膜加热器的厚度，实现厚膜加热器的轻便化。

本实施例中的加热层33的轨迹图案可以参考上述实施例，这里不再赘述。

参阅图15，图15是本申请实施例提供的厚膜加热器的第六结构示意图，该厚膜加热器40包括层叠设置的基板41、第一绝缘层42、加热轨迹44、第一电极轨迹44、感温轨迹45、第二电极轨迹46、第二绝缘层47。

其中，加热轨迹44和感温轨迹45在同一层相邻绝缘设置，第一电极轨迹44、感温轨迹45、第二电极轨迹46层叠设置，并相互面接触。

可选地，在制作过程中，先制作基板41，在基板41上形成第一绝缘层42；然后在第一绝缘层42上制作加热轨迹43；然后对应加热轨迹43上形成第一电极轨迹44，然后在第一电极轨迹44上依次形成感温轨迹45和第二电极轨迹46；然后在加热轨迹43、第二电极轨迹46上形成第二绝缘层47，使第二绝缘层47覆盖加热轨迹43、第二电极轨迹46以及裸露的第以绝缘层42。

通过上述方式，将加热轨迹43、感温轨迹45设置在同一层，可以减小厚膜加热器的厚度，实现厚膜加热器的轻便化。

本实施例中的加热层44的轨迹图案可以参考上述实施例，这里不再赘述。

可以理解地，在上述的各个实施例中，可以设置多组感温组件，多组感温组件分别包括第一电极、感温层和第二电极；多个感温组件中的第一电极并联，多个感温组件中的第二电极并联。

参阅图16，图16是本申请实施例提供的蒸汽发生器的结构示意图，该蒸汽发生器160包括控制器161和厚膜加热器162。

其中，该厚膜加热器162可以是如上述实施例中提供的厚膜加热器，其结构类似，这里不再赘述。

其中，该控制器161具体包括多组电压输出端，其中一组电压输出端用于连接厚膜加热器162的加热层，以对加热层提供电能，使其加热；其中另一组电压输出端连接厚膜加热器162的两个电极，以分别对其提供不同的电压以使两个电极间产生压差。

其中，控制器161用于检测厚膜加热器162中第一电极和第二电极之间的电学特性来确定加热层的温度。具体可以根据图3和图4对应的实施例来进行控制。在一实施例中，控制器161用于检测第一电极和第二电极之间的电流，判断电流是否大于设定电流阈值，并响应于电流大于设定电流阈值，确定蒸汽发生器处于干烧状态。在另一实施例中，控制器161用于检测第一电极和第二电极之间的电流在设定时间段内的电流变化率，判断电流变化率是否大于设定电流变化率阈值，并响应于电流变化率大于设定电流变化率阈值，确定蒸汽发生器处于干烧状态。

另外，可以通过调节感温材料中各种离子的配比来调整上述的设定电流阈值和设定电流变化率阈值，例如v、li、na、ca、mg离子的比例。

可选地，可以在第一电极和第二电极之间设置一电流计，用于检测第一电极和第二电极之间的电流。

本实施例中的蒸汽发生器160可以是加湿器、蒸汽烹饪装置、热水器等。

以上所述仅为本申请的实施方式，并非因此限制本申请的专利范围，凡是根据本申请说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利保护范围内。