一种自动纠偏的装弹箱体支撑装置的制作方法

本实用新型涉及一种纠偏装置，具体为一种自动纠偏的装弹箱体支撑装置。

背景技术：

一般用于弹体装填机构的支撑装置为一固定支架，与箱体为刚性连接，仅起到支撑、固定箱体作用，弹体装弹箱体前需要依靠其他精确装置调整弹体进箱的位置，保证前、后支撑装置与弹体在一条直线，并要求装填过程十分稳定，才能达到无损装填的目的，这一方式较需要借助其他设备进行定位和调节，操作较为复杂，工作效率难以提高。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种自动纠偏的装弹箱体支撑装置，在解决箱式装填操作时装弹箱的支撑和固定问题的同时，实现弹体导入角度的自动纠偏。

本实用新型的技术方案在于：包括用以支撑装弹箱体的前支撑装置和后支撑装置，所述前支撑装置和后支撑装置均包括支撑底架、连接板、滑动机构、导向机构及回转机构，所述滑动机构固定于支撑底架上表面，连接板置于滑动机构上，与滑动机构形成平面滑动副，所述连接板上设有长孔，导向机构固定于支撑底架上，向上穿过连接板的长孔，用以连接板的导向，所述回转机构设于连接板中央，与支撑底架连接，使连接板能够相对于支撑底架回转，所述前支撑装置的连接板上的长孔方向与后支撑装置的连接板上的长孔方向相互垂直，且前支撑装置的回转机构下端穿过支撑底架形成过渡配合，后支撑装置的回转机构下端穿过支撑底架，与支撑底架之间形成环形间隔。

作为上述方案的优选，所述前支撑装置和后支撑装置上均设有两组滑块组，两组滑块分别设于连接板的两端下表面，每组滑块组包括至少两个滑块，固定在支撑底架上，前支撑装置的滑块沿连接板长度方向布设，后支撑装置的每组滑块组的滑块沿垂直于连接板长度方向布设。

作为上述方案的优选，所述连接板两端各设有一个起导向作用的长孔，所述长孔位于连接板端部与滑块组之间，且前支撑装置的长孔方向垂直于连接板长度方向，后支撑装置的长孔方向沿连接板长度方向，支撑底架上设有与长孔对应的导向螺钉，导向螺钉向上穿过长孔，上端套设螺帽，用以连接板的导向。

作为上述方案的优选，所述前支撑装置的回转机构包括销轴、圆锥滚子轴承和螺母，所述前支撑装置的连接板和支撑底架中央均设有一通孔，销轴上端固定在连接板中央通孔内，下端穿过支撑底架的通孔，与通孔为过渡配合，销轴下端套设螺母，防止销轴脱离支撑底架，所述圆锥滚子轴承套设在销轴上，位于连接板和支撑底架之间。

作为上述方案的优选，所述后支撑装置的回转机构包括销轴和螺母，所述前支撑装置的连接板和支撑底架中央设有一通孔，销轴上端固定在连接板中央通孔内，下端穿过支撑底架的通孔，与支撑底架的通孔形成环形间隔，销轴下端套设螺母，防止销轴脱离支撑底架。

作为上述方案的优选，所述连接板上表面两端各设有一个用以支撑装弹箱体的限位块，所述限位块与对应的连接板端部之间设有一锁紧机构，所述锁紧机构包括固定在连接板上的侧导向座及设于导向座上的压紧螺钉，所述导向座上设有一水平方向的螺纹通孔，所述压紧螺钉穿过该螺纹通孔，压紧螺钉的压紧头朝向箱体脚座一侧，使压紧头能够通过调节伸长度将箱体脚座外侧的倾斜面压紧。

作为上述方案的优选，所述限位块上表面上靠近锁紧机构一侧的一个角上设有一限位凸台，用以对箱体脚座进行定位。

上述方案的有益效果在于：

1、能够实现最基本的对装弹箱体的支撑和固定作用。

2、在支撑和固定的基础上，装弹时能够自动纠正弹体的导入角度，使箱体能够适应装填操作时弹体的角度偏移，从而避免装弹作业时频繁的手动操作以及对弹体的损伤，提高装弹效率和装填质量。

附图说明

图1为本实用新型与装弹箱体装配的结构示意图。

图2为图1中的A向视图。

图3为图1中的B向视图。

图4为图2中的局部结构放大示意图。

图5为图3中的局部结构放大示意图。

图6为本实用新型的俯视图。

图7为本实用新型中导向螺钉与连接板的配合示意图。

图8为本实用新型中限位块的结构示意图。

图9为本实用新型中前支撑装置的连接板上长孔的开设结构示意图。

图10为本实用新型中后支撑装置的连接板上长孔的开设结构示意图。

图11为本实用新型中前支撑装置上滑块的排列结构示意图。

图12为本实用新型中后支撑装置上滑块的排列结构示意图。

图13为本实用新型中锁紧机构的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图详细描述本实用新型的实施例。

如图1所示，本实施例的结构包括用以支撑装弹箱体1的前支撑装置2和后支撑装置3，前支撑装置2和后支撑装置3均固定在底座4上，前支撑装置2和后支撑装置3均包括支撑底架5、连接板9、滑动机构、导向机构及回转机构，滑动机构固定于支撑底架5上表面，连接板9置于滑动机构上，与滑动机构形成平面滑动副，连接板9上设有长孔，导向机构固定于支撑底架5上，向上穿过连接板9的长孔，用以连接板9的导向，回转机构设于连接板9中央，与支撑底架5连接，使连接板9能够相对于支撑底架5回转，前支撑装置2的连接板9上的长孔方向与后支撑装置3的连接板9上的长孔方向相互垂直，且前支撑装置2的回转机构下端穿过支撑底架5形成过渡配合，后支撑装置3的回转机构下端穿过支撑底架5，与支撑底架5之间形成环形间隔。

在本实施例中，前支撑装置2和后支撑装置3上均设有两组滑块组，两组滑块分别设于连接板9的两端下表面，每组滑块组包括至少两个滑块7，固定在支撑底架5上，前支撑装置2的滑块7沿连接板9长度方向布设，后支撑装置3的每组滑块组的滑块7沿垂直于连接板9长度方向布设。

在本实施例中，连接板9两端各设有一个起导向作用的长孔，长孔位于连接板9端部与滑块组之间，且前支撑装置2的长孔方向垂直于连接板9长度方向，后支撑装置3的长孔方向沿连接板9长度方向，支撑底架上设有与长孔对应的导向螺钉6，导向螺钉6向上穿过长孔，上端套设螺帽，用以连接板9的导向。

在本实施例中，前支撑装置2的回转机构包括销轴11、圆锥滚子轴承12和螺母10，前支撑装置2的连接板9和支撑底架5中央均设有一通孔，销轴上端固定在连接板9中央通孔内，下端穿过支撑底架5的通孔，与通孔为过渡配合，销轴11下端套设螺母10，防止销轴11脱离支撑底架5，圆锥滚子轴承12套设在销轴11上，位于连接板9和支撑底架5之间。

在本实施例中，后支撑装置3的回转机构包括销轴11和螺母10，前支撑装置2的连接板9和支撑底架5中央设有一通孔，销轴上端固定在连接板9中央通孔内，下端穿过支撑底架5的通孔，与支撑底架5的通孔形成环形间隔，销轴下端套设螺母，防止销轴脱离支撑底架5。

在本实施例中，连接板9上表面两端各设有一个用以支撑装弹箱体1的限位块8，限位块8与对应的连接板9端部之间设有一锁紧机构13，锁紧机构包括固定在连接板9上的侧导向座15及设于导向座15上的压紧螺钉16，导向座15上设有一水平方向的螺纹通孔，压紧螺钉16穿过该螺纹通孔，压紧螺钉16的压紧头朝向箱体脚座17一侧，使压紧头能够通过调节伸长度将箱体脚座17外侧的倾斜面压紧。

在本实施例中，所述限位块8上表面上靠近锁紧机构一侧的一个角上设有一限位凸台14，用以对箱体脚座17进行定位。

上述结构的工作原理如下：

将装弹箱体放置在该装弹箱体支撑装置的限位块上，使装弹箱体的箱体脚座一个直角与限位块上的限位凸台配合，以使限位凸台对装弹箱体进行定位，本实用新型所适用的装弹箱体的箱体脚座外侧面设有一处台阶，且台阶面为倾斜面，通过调节压紧机构的压紧螺钉，使压紧螺钉的压紧头向箱体脚座的倾斜面一侧伸出，直至压紧头将箱体脚座的倾斜面压紧。通过限位凸台和压紧机构的共同作用可以有效将箱体与装弹箱体支撑装置固定。

在进行装弹作业时，弹体由靠近前支撑装置一侧的装弹箱体端进行装弹，如果装弹箱体发生了一定角度的偏移，会使弹体偏离预定装弹角度，继续装弹时，弹体形成的压迫力会迫使装弹箱体绕前支撑装置的回转机构发生回转。由于前支撑装置和后支撑装置相互独立，且后支撑装置的回转机构与连接板之间具有环形间隔，因此，当装弹箱体随前支撑装置发生一定角度回转时，后支撑装置会随之发生一定角度的摆动(该摆动距离或者角度在前述环形间隔的尺寸范围内)，使装弹箱体形成新的放置角度，以适应偏离胡的装弹角度，避免在装弹过程中损害弹体。

其中，导向机构在前支撑装置的回转和后支撑装置的摆动过程中起到导向作用，滑块起到支撑连接板以及辅助滑动的作用。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。