炉窑温度智能控制方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及水泥炉窑控制技术领域，尤其涉及一种炉窑温度智能控制方法。
【背景技术】
[0002]国内外水泥炉窑、各种冶炼回转窑电气控制系统的控制操作方式普遍都是人工看火，手动控制方式，其控制精度和操作的稳定性都非常差，因此本人结合从事多年电气控制经验，以及对各炉窑工艺的了解及其总结，及在国内各大炉窑实验经验，特发明一种现针对国内外还没有的一种智能控制方法及流程，其控制过程为全自动人工智能控制。由于各炉窑大部分燃料都是采用煤来做为燃料，而煤燃烧的反应速度慢，其温度的控制比较滞后。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于提供一种炉窑温度智能控制方法，有效解决上述技术问题。
[0004]为有效解决上述技术问题，本发明采取的技术方案如下:
[0005]炉窑温度智能控制方法，其方法包括以下步骤:
[0006](I)设置回转窑温度控制子系统及分解炉控制子系统；
[0007](2)回转窑温度控制:通过所述回转窑温度控制子系统设置PID算法温度设定模块，通过数据运算获得窑尾PID设定温度，以窑尾温度为反馈，并基于PID算法获得窑尾输出值；
[0008]将所述窑尾输出值输出给窑头温度控制设定值，通过窑头温度反馈与窑头温度设定值，计算出误差及误差变化率，获得变速(模糊)PID的PID值，根据窑头温度反馈，通过变速(模糊)PID运算获得窑头输出值；
[0009]将所述窑头输出值传送给窑头煤秤将喷煤量控制在一定范围内；
[0010](3)分解炉温度控制:通过所述分解炉温度控制子系统程序运算获得变速(模糊)PID温度设定值，既分解炉实际设定温度；
[0011]通过分解炉出口温度反馈值，分解炉出口温度设定值，计算出误差及误差变化率，获得变速(模糊)PID的PID值，根据分解炉出口温度反馈应用变速(模糊)PID运算出输出值；
[0012]将所述输出值传送给分解炉煤秤将喷煤量控制在一定范围内。
[0013]特别的，所述步骤(I)还包括以下步骤:
[0014]所述回转窑温度控制子系统及分解炉控制子系统基于同一控制平台，包括PID运算模块、信号反馈模块及数据传输模块，并通过数据统计界面及显示窗口实现变量调节、检测及实时监控。
[0015]特别的，所述步骤⑵包括以下步骤:
[0016](2-1)运用双PID控制，PIDl以回转窑窑尾温度变量作为反馈信号，其运算输出值输出给PID2的温度设定值，其设定温度控制在一定范围之内，PID2以回转窑窑头温度变量作为反馈信号，PID2运用变速(模糊)PID算法控制其窑头秤的喷煤量，使其窑头温度，既二次风温控制在一定范围之内；
[0017](2-2)先用窑尾温度传感器作为反馈，根据窑尾温度设定值，运用PID的算法，运算出窑头温度的控制范围，即输出值输出给变速(模糊)PID的温度设定值，如果其窑尾温度低，其输出就增大，即窑头的设定温度也就增加，如果其窑尾温度高，其输出减小。
[0018](2-3)回转窑的窑头温度设定范围:比如回转窑窑头温度标准控制在1100°C左右，温度设定在1080-1140°C，窑尾PID的输出值在最小时对应窑头设定温度为1080°C，窑尾PID的输出值在最大时对应设定温度为1140°C，其对应输出为线性输出关系。
[0019]本发明的有益效果为:
[0020]1、本发明提供的炉窑温度智能控制方法，可实现自动控制水泥炉窑分解炉的温度，温度控制精度高，其温度波动范围比人工要小，温度控制精度提高之后，可适当降低其温度，可使温度控制在850±3°C范围之内，所以降低了温度，其耗煤量也相对降低，达到节能减排的目的。
[0021]2、、可实现自动控制回转窑温度，其温度控制精度高，温度波动范围比人工控制小，温度控制精度提高之后，可适当降低其回转窑温度，可使其回转窑窑头温度最大波动1120°C ±25°C (最节能的效果)范围之内，窑尾温度控制在1030°C ±3°C范围之内，而适当控制其窑内负压，就可确定其煅烧带的实际温度，精确控制游离钙的值；其回转窑温度波动范围变小，其燃料也用得少，也达到了节能减排的目的。
[0022]3、回转窑、分解炉温度波动范围小，其窑内耐火材料使用寿命增长，其窑的维护周期变长，其烧成段温度稳定，提高熟料强度，其水泥质量提高，在水泥炉窑回转窑燃烧固体废物垃圾时，可能回转窑窑头温度波动范围会变大，其最大波动在1050-1150范围之内。
[0023]下面结合附图对本发明进行详细说明。
【附图说明】
[0024]图1是本发明所述炉窑温度智能控制方法中回转窑温度控制流程图；
[0025]图2是本发明所述炉窑温度智能控制方法中分解炉温度控制流程图；
[0026]图3是本发明所述炉窑温度智能控制方法中回转窑温度控制模糊查询表；
[0027]图4是本发明所述炉窑温度智能控制方法中分解炉温度控制模糊查询表。
【具体实施方式】
[0028]实施例1:
[0029]在本实施例中，所述传统公知结构的组成原件在图中不做文字说明及显示。
[0030]如图1-4所示，本实施例公开的炉窑温度智能控制方法，炉窑温度智能控制方法，其方法包括以下步骤:
[0031](I)设置回转窑温度控制子系统及分解炉控制子系统；所述回转窑温度控制子系统及分解炉控制子系统基于同一控制平台，包括PID运算模块和信号反馈模块，并通过数据统计界面及显示窗口实现变量调节、检测及实时监控。
[0032](2)回转窑温度控制:通过所述回转窑温度控制子系统设置PID算法温度设定模块，通过数据运算获得窑尾PID设定温度，以窑尾温度为反馈，并基于PID算法获得窑尾输出值；
[0033]将所述窑尾输出值传给窑头温度控制设定值，通过窑头温度反馈与窑头温度控制设定值，计算出误差及误差变化率，获得变速(模糊)PID的PID值，根据窑头温度反馈，通过变速(模糊)PID运算获得窑头输出值；
[0034]将所述窑头输出值传给窑头煤秤将喷煤量控制在一定范围内；
[0035](2-1)运用双PID控制，PIDl以回转窑窑尾温度变量作为反馈信号，其运算输出值传给PID2的温度设定值，其设定温度控制在一定范围之内，PID2以回转窑窑头温度变量作为反馈信号，PID2运用变速(模糊)PID算法控制其窑头秤的喷煤量，使其窑头温度，既二次风温控制在一定范围之内；
[0036](2-2)先用窑尾温度传感器作为反馈，根据窑尾温度设定值，运用PID的算法，运算出窑头温度的控制范围，即输出值传给变速(模糊)PID的温度设定值，如果其窑尾温度低，其输出就增大，即窑头的设定温度也就增加，如果其窑尾温度高，其输出减小。
[0037](2-3)回转窑的窑头温度设定范围:比如回转窑窑头温度标准控制在1100°C左右，温度设定在1080-1140°C，窑尾PID的输出值在最小时对应窑头设定温度为1080°C，窑尾PID的输出值在最大时对应设定温度为1140°C，其对应输出为线性输出关系。
[0038](3)分解炉温度控制:通过所述分解炉温度控制子系统程序运算获得变速(模糊)PID温度设定值，既分解炉实际设定温度；
[0039]通过分解炉出口温度反馈值，分解炉出口温度设定值，计算误差及误差变化率，获得变速(模糊)PID的PID值，根据分解炉出口温度反馈应用变速(模糊)PID运算出输出值；
[0040]将所述输出值传给分解炉煤秤将喷煤量控制在一定范围内。
[0041]申请人声明，所属技术领域的技术人员在上述实施例的基础上，将上述实施例某步骤，与
【发明内容】
部分的技术方案相组合，从而产生的新的方法，也是本发明的记载范围之一，本申请为使说明书简明，不再罗列这些步骤的其它实施方式。
[0042]本实施例中主要工作原理如下所述:
[0043]1、分解炉温度自动控制:
[0044]以分解炉出口温度或者顶部温度为反馈信号，运用变速(模糊)PID算法控制其分解炉煤秤的喷煤量，使其温度控制在一定范围之内。
[0045]参数:
[0046]分解炉温度误差P正(这里用P正表示)