性更高。
【附图说明】
[0015]构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中:
[0016]图1示出了应用本发明的泵送换向控制方法实施例一的流程示意图；
[0017]图2示出了应用本发明的泵送换向控制方法实施例一和实施例二的泵送装置的剖视示意图。
[0018]其中，上述图中的附图标记如下:
[0019]11、第一感应装置；12、第一驱动缸；13、第一活塞；14、第一驱动缸的缸体前端；15、第一驱动缸的缸体后端；21、第二感应装置；22、第二驱动缸；23、第二活塞；24、第二驱动缸的缸体前端；25、第二驱动缸的缸体后端；30、换向阀；40、驱动泵；50、控制器。
【具体实施方式】
[0020]需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
[0021]为了便于描述实施例一的泵送换向控制方法，图2示出了应用泵送换向控制方法的一种泵送装置，具体输送物料的过程可以参见【背景技术】部分的现有技术。如图1所示，实施例一的泵送换向控制方法包括步骤S10、步骤S20和步骤S30，其中，步骤S20包括步骤S21和步骤S22，步骤S30包括步骤S31和步骤S32，上述各步骤如下:
[0022]步骤S10:判断第一感应装置11和第二感应装置21是否正常工作，如果第一感应装置11和第二感应装置21均正常工作，则同时执行步骤S20和步骤S30 ；
[0023]步骤S21:通过第一感应装置11确定第一驱动缸12内的第一活塞13在某一周期内的推进行程中的实际换向位置，并将该推进行程中的实际换向位置与推进行程中的预计换向范围进行比对，根据该比对情况来确定是否调整第一活塞13在与该周期相邻的下次周期内的推进行程中的换向触发位置。步骤S22:循环步骤S21 ；
[0024]步骤S31:通过第二感应装置21确定第二驱动缸22内的第二活塞23在某一周期内的推进行程中的实际换向位置，并将该推进行程中的实际换向位置与推进行程中的预计换向范围进行比对，根据该比对情况来确定是否调整第二活塞23在与该周期相邻的下次周期内的推进行程中的换向触发位置。步骤S32:循环步骤S31。需要说明的是，第一驱动缸12在推进行程中的换向触发位置指的是第一驱动缸12在推进过程中，控制器50控制换向阀30进行换向时，该第一驱动缸12所处的位置。第一驱动缸12在推进行程中的预计换向范围指的是人为规定的第一驱动缸12在推进过程中的终止位置，可以是多个位置，也可以是一个位置。第一驱动缸12在推进行程中的实际换向位置指的是第一驱动缸12在推进过程中的终止位置。同理可知第二驱动缸22在推进行程中的换向触发位置、预计换向范围和实际换向位置的意义。第一驱动缸12在推进行程中的实际换向位置也是由第一感应装置11确定的，第二驱动缸22在推进行程中的实际换向位置也是由第二感应装置21确定的。
[0025]应用实施例一的泵送换向控制方法，由于第一活塞13在任一周期内的推进行程中的换向触发位置是否变化均是根据相邻的上次周期内的推进行程中的实际换向位置与推进行程中的预计换向范围进行比对来确定，因此，第一活塞13在任一周期内的推进行程中的换向触发位置是随实际情况而变化的，能够更好地适应负载的变化。同理，由于第二活塞23在任一周期内的推进行程中的换向触发位置是否变化均是根据相邻的上次周期内的推进行程中的实际换向位置与推进行程中的预计换向范围进行比对来确定，因此，第二活塞23在任一周期内的推进行程中的换向触发位置是随实际情况而变化的，能够更好地适应负载的变化。此外，由于在调整推进行程中的换向触发位置之前，先判断第一感应装置11和第二感应装置21是否正常工作，并根据判断结果自动的选择换向方式，能够避免由于某一传感器无法正常工作而导致泵送装置无法正常工作的情况出现，进而提高了可靠性。由上述分析可知，实施例一的泵送换向控制方法能够适应变化的负载并且可靠性更高。
[0026]在实施例一的泵送换向控制方法中，第一感应装置11为位移传感器。位移传感器可以检测到第一活塞13的任意位置，使得实施例一的泵送换向控制方法更精确。此外，作为可行的实施方式，第一感应装置11可以是多个接近开关，多个接近开关在第一活塞13的移动方向上间隔设置。同理，第二感应装置21为位移传感器，也可以是多个接近开关。
[0027]在实施例一的泵送换向控制方法中，判断第一感应装置11是否正常工作的步骤包括步骤S11、步骤S12、步骤S13和步骤S14。上述各步骤可以单独使用，也可以任意组合使用并且顺序可以互换。在实施例一中，通过控制器50判断第一感应装置11是否正常工作，当然，也可以通过其他装置判断第一感应装置11是否正常工作。
[0028]步骤S11:如果第一感应装置11的输出信号超出其自身规定的范围，则判断第一感应装置11为没有正常工作。
[0029]步骤S12:如果第一感应装置11检测到第一活塞13没有移动，则判断第一感应装置11为没有正常工作。步骤S12是在满足泵送条件且一定时间后进行的步骤。
[0030]步骤S13:如果第一感应装置11检测到第一活塞13无法达到对应周期内的推进行程中的换向触发位置，则判断第一感应装置11为没有正常工作。步骤S13是在满足泵送条件且一定时间后进行的步骤。
[0031]步骤S14:如果依据第一感应装置11检测到第一活塞13的位移而计算得出的该第一活塞13的速度大于该第一活塞13自身的极限速度，则判断第一感应装置11为没有正常工作。同理，判断第二感应装置21是否正常工作的步骤包括步骤S15、步骤S16、步骤S17和步骤S18。上述各步骤可以单独使用，也可以任意组合使用并且顺序可以互换。通过控制器50判断第二感应装置21是否正常工作，当然，也可以通过其他装置判断第二感应装置21是否正常工作。
[0032]步骤S15:如果第二感应装置21的输出信号超出其自身规定的范围，则判断第二感应装置21为没有正常工作。
[0033]步骤S16:如果第二感应装置21检测到第二活塞23没有移动，则判断第二感应装置21为没有正常工作。步骤S16是在满足泵送条件且一定时间后进行的步骤。
[0034]步骤S17:如果第二感应装置21检测到第二活塞23无法达到对应周期内的推进行程中的换向触发位置，则判断第二感应装置21为没有正常工作。步骤S17是在满足泵送条件且一定时间后进行的步骤。
[0035]步骤S18:如果依据第二感应装置21检测到第二活塞23的位移而计算得出的该第二活塞23的速度大于该第二活塞23自身的极限速度，则判断第二感应装置21为没有正常工作。
[0036]在实施例一的泵送换向控制方法中，步骤S21进一步包括:如果第一活塞13在某一周期内的推进行程中的实际换向位置位于推进行程中的预计换向范围内，则不调整该第一活塞13在与该周期相邻的下次周期内的推进行程中的换向触发位置；如果第一活塞13在某一周期内的推进行程中的实际换向位置超过推进行程中的预计换向范围，则将该第一活塞13在与该周期相邻的下次周期内的推进行程中的换向触发位置朝向第一驱动缸12的缸体中心移动；如果第一活塞13在某一周期内的推进行程中的实际换向位置没有达到推进行程中的预计换向范围，则将该第一活塞13在与该周期相邻的下次周期内的推进行程中的换向触发位置远离第一驱动缸12的缸体中心移动。通过上述方式，由于第一活塞13在任一周期内的推进行程中的换向触发位置是根据前一次周期内的实际换向位置与预计换向范围的比对得到的，更符合负载的实际情况，因此，基本上在不降低输送效率的情况下能够有效避免第一活塞13撞击第一驱动缸12的缸体前端14,避免第一驱动缸12损坏。
[0037]同理，在实施例一的泵送换向控制方法中，步骤S31进一步包括:如果第二活塞23在某一周期内的推